Avtoargon.ru

АвтоАргон
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Разборка и сборка электродвигателей при ремонте

Разборка и сборка электродвигателей при ремонте

Порядок разборки электродвигателей

Порядок разборки электродвигателя при ремонте следующий:

1. Снимают шкив или полумуфту.

2. Снимают крышки подшипников качения, отпускают хомуты траверс, отвинчивают гайки со шпилек, стягивающих фланцы шарикоподшипников.

3. Выпускают масло из подшипников скольжения.

4. Снимают подшипниковые щиты.

5. Вынимают ротор электродвигателя.

6. Снимают с вала подшипники качения, вытаскивают из щитов втулки или вкладыши подшипников скольжения.

7. Промывают бензином или керосином щиты, подшипники, траверсы, вкладыши, масленки, уплотнения и т. п.

8. Очищают обмотки от пыли или продувают их очищенным сжатым воздухом.

9. Загрязненные обмотки после продувки протирают чистой тряпкой, смоченной в бензине.

10. Производят распайку соединений и вынимают обмотки из пазов.

Разборку электродвигателя следует проводить так, чтобы не повредить отдельных деталей. Поэтому при разборке не разрешается применять слишком больших усилий, резких ударов, пользоваться зубилами.

Туго выворачивающиеся болты смачивают керосином и оставляют на несколько часов, после чего болты ослабляют и выкручивают.

При разборке электродвигателя все мелкие детали складывают в специальный ящик. Каждая деталь электродвигателя должна иметь бирку, на которой указывают номер ремонтируемого электродвигателя. Болты и шпильки после разборки лучше ввернуть на свои места, что предотвратит возможную их утерю.

Шкив, полумуфту и шарикоподшипник снимают с вала при помощи стяжки. (рис. 1). Желательно чтобы стяжка была с тремя скобами.

Конец болта стяжки упирают в торец вала электродвигателя, а концами скоб захватывают края шкива, муфты или внутреннюю обойму подшипника. При вращении болта снимаемая деталь сползает с вала электродвигателя. При этом нужно следить, чтобы направление усилия совпадало с осью вала, так как иначе возможен перекос, который вызовет повреждение цапфы вала электродвигателя.

Если подобной стяжки нет, то шкив или подшипник снимают с вала электродвигателя легкими ударами молотка через прокладку из твердого дерева или меди. Удары наносят по ступице шкива или внутреннему кольцу пошипника качения равномерно по всей окружности.

Для снятия подшипникового щита электродвигателя отвинчивают болты и легкими ударами молтка через прокладку по выступающим краям щита отделяют его от корпуса. Для избежания поломок при разборке больших электродвигателей ротор электродвигателя и щит при снятии должны находится в подвешенном состоянии, что обычно осуществляется с помощью специальных подъемных средств (тали, тельферы и т.д.).

В зазоре между ротором и статором электродвигателя прокладывают картонную прокладку достаточной толщины, на которую при снятии ложится ротор. Это предотвратит возможные повреждения изоляции обмоток электродвигателя.

При разборке небольших электродвигателей ротор вынимают вручную. На один конец вала, обернутый картоном, одевают длинную трубу, при помощи которой осторожно выводят ротор из расточки статора, поддерживая его все время на весу.

При ремонте подшипников скольжения необходимо вынуть из их подшипникового щита цельную втулку или вкладыш при помощи ударов деревянным молотком через деревянную выколотку. Щит при этом нужно ставить так, чтобы подшипник упирался в эту опору. При другом расположении подшипник может дать трещину. Необходимо также следить за тем, чтобы не повредить смазочных колец.

Порядок сборки электродвигателей

Сборку электродвигателя начинают со сборки отдельных узлов. В подшипниковые щиты запрессовывают перезалитые вкладыши или выточенные заново втулки. Их надо предварительно пришабрить по валу и выпилить в них по старым размерам канавки для смазки и прорези для смазочных колец.

Вкладыши и втулки запрессовывают в щит при помощи небольшого винтового или гидравлического пресса или осторожными ударами молотка через прокладку. При этих операциях сборки особенно опасны перекосы, которые могут привести к заклиниванию втулок и вкладышей.

Рис. 2. Установка подшипникового щита электродвигателя при выбивании вкладыша: а — правильная, б — неправильная.

Шарикоподшипники необходимо туго посадить на вал. Для облегчения этой операции подшипник нагревают в масляной ванне до температуры 70 — 75°. При этом подшипник расширяется и легче надевается на вал электродвигателя. При нагревании подшипник не рекомендуется ложить на дно ванны, а надо подвешивать его на проволоке. Подогревать подшипник в пламени паяльной лампы не рекомендуется чтобы не допустить отпуск стали подшипника.

Насаживают подшипник на вал электродвигателя легкими ударами молотка по трубе, упирающейся во внутреннее кольцо подшипника. При дальнейшей сборке наружная обойма подшипника должна быть посажена нормально в гнездо подшипникового щита. Слишком тугая посадка может привести к зажиму шариков, а слабая вызовет проворачивание наружной обоймы подшипника в гнезде щита, что недопустимо.

Следующую операцию — введение ротора в расточку статора производят так же, как и при разборке. Затем устанавливают подшипниковые щиты, закрепляя их временно болтами. При этом необходимо, чтобы щиты были установлены на свое старое место, что проверяют по совпадению меток, нанесенных на корпусе и щите при разборке.

При одевании щитов на вал электродвигателя надо приподнять смазочные кольца подшипников скольжения, иначе они могут быть повреждены валом.

После установки щитов ротор электродвигателя проворачивают вручную. Ротор правильно собранного электродвигателя должен вращаться сравнительно легко.

Тугое вращение вала электродвигателя может быть вызвано: неправильной посадкой подшипника качения на вал (малый радиальный зазор), недостаточной расшабровкой втулки или вкладыша подшипника скольжения, наличием в подшипнике опилок, грязи, засохшего масла, перекосами вала, обработкой вала или корпуса, не соответствующей посадке, увеличенным трением кожаных или войлочных уплотнений о вал.

Затем окончательно затягивают болты подшипниковых щитов, заполняют соответствующей смазкой подшипники качения и закрывают их крышками. В подшипники скольжения заливают масло.

Ротор собранного электродвигателя еще раз проворачивают вручную, проверяют отсутствие задевания вращающихся частей за неподвижные, определяют и подгоняют необходимую величину разбега (осевого перемещения ротора).

После сборки электродвигатель подключают к сети и проверяют при работе вхолостую, а затем она поступает на окончательные испытания.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Подписывайтесь на наш канал в Telegram!

Просто пройдите по ссылке и подключитесь к каналу.

Не пропустите обновления, подпишитесь на наши соцсети:

§ 49. Сборка двигателя автомобиля.

Двигатель при ремонте собирают так же, как и при его изготовлении. Сборка подразделяется на сборку узлов и общую. К узлам предъявляются те же требования, что и при производстве их на автомобильных заводах. Последовательность сборки при ремонте может несколько отличаться в зависимости от производственных возможностей ремонтного предприятия и конструктивных особенностей двигателей, но общие приемы работы по сборке одинаковы.

Для обеспечения качественной сборки рекомендуется:

все детали перед сборкой продуть воздухом, тщательно протереть, промыть и смазать маслом трущиеся поверхности;

затяжку резьбовых соединений (крепление головки цилиндров, крышек шатунов, крышек коренных подшипников и т. п.) выполнять в установленной последовательности с требуемым моментом затяжки;

не применять шплинтов и шплинтованной проволоки, бывших в употреблении, пружинных шайб, потерявших упругость, болтов и шпилек с поврежденной резьбой или изношенными гранями, деталей, резьба которых смята или имеет более двух сорванных ниток, поврежденных прокладок.

В качестве примера приводим порядок сборки двигателя ВАЗ-2101.

1. На вымытом и очищенном блоке цилиндров закрепить кронштейны и установить блок на стенд цилиндрами вверх. Смазать моторным маслом поверхности цилиндров и поршней и с помощью специальной втулки вставить в цилиндры поршни с шатунами. Метка П на поршнях должна быть обращена в сторону передней части двигателя.

2. Установить корпус маслоочистителя вентиляции картера в гнездо на блоке цилиндров и закрепить его шпилькой. Перевернуть блок и закрепить фиксатор сливной трубки маслоотделителя.

3. Смазать вкладыши коренных подшипников коленчатого вала моторным маслом и уложить их в гнездо и в крышки. Уложить в коренные подшипники коленчатый вал с установленным в заднем конце подшипником первичного вала коробки передач, затем вставить в гнезда задней опоры два упорных полукольца, направляя их выемками к упорным поверхностям коленчатого вала, и установить крышки подшипников в соответствии с метками так, чтобы метки на крышках находились с правой стороны двигателя (сторона установки генератора и стартера). Затянув болты крышек, установить на блок цилиндров магнитную подставку с индикатором и, перемещая отвертками коленчатый вал, проверить осевой зазор между упорными полукольцами в задней опоре и упорными поверхностями коленчатого вала: зазор должен быть 0,055. 0,255 мм; если зазор превышает максимально допустимый, необходимо заменить упорные полукольца другими, увеличенными на 0,127 мм. Толщина нормальных полуколец 2,31 . 2,36 мм.

4. Смазать шатунные вкладыши моторным маслом и установить их в шатуны и крышки шатунов. Соединить с шейками коленчатого вала и установить крышки шатунов так, чтобы номер цилиндра на крышке находился против номера цилиндра на нижней головке шатуна. Затянуть шатунные болты.

Читать еще:  Эсперо от чего подходят подушки двигателя

5. Установить задний сальник коленчатого вала, предварительно смазав его моторным маслом, в держатель и прикрепить держатель к блоку болтами с пружинными шайбами.

6. Установить по двум центрирующим втулкам переднюю крышку картера сцепления и закрепить ее гайками с пружинными шайбами.

7. Установить маховик на коленчатый вал так, чтобы метка (конусообразная лунка) около обода находилась против оси шатунной шейки первого цилиндра; зафиксировать маховик фиксатором и прикрепить его к фланцу коленчатого вала болтами, подложив под них шайбу.

8. Вставить в шпоночный паз на коленчатом валу сегментную шпонку и надеть на вал звездочку.

9. Установить валик привода масляного насоса в гнездо блока цилиндров; установить упорный фланец, заштифтовать и закрепить его двумя болтами с пружинными шайбами.

10. Установить масляный насос, центруя его валик с другой стороны блока оправкой. Закрепить насос болтами.

11. Перевернуть блок цилиндров и установить на него две центрирующие втулки. По центрирующим втулкам установить прокладку и головку цилиндров. Предварительно затянуть в определенной последовательности (см. рис. 96) моментом 40 Н • м болты 1. 10 и моментом 15 Н • м болт 11 крепления головки цилиндров, а затем окончательно затянуть в той же последовательности моментом 115 Н • м болты 1. 10 и моментом 38 Н • м болт 11.

12. Установить на шпильки головки цилиндров корпус подшипников распределительного вала в сборе с распределительным валом и закрепить корпус.

13. Установить на головке блока цилиндров со стороны распределителя зажигания успокоитель цепи.

14. Установить цепь привода распределительного вала, для чего повернуть маховик так, чтобы метка на нем была обращена вверх, а поршни первого и четвертого цилиндров находились в в.м.т. При этом метка на звездочке коленчатого вала должна совпадать с меткой на блоке цилиндров. Ввести сверху цепь, одновременно устанавливая звездочку распределительного вала так, чтобы метка на звездочке совпадала с меткой на корпусе подшипников, и установить стопорную шайбу и болт крепления звездочки, не затягивая его до упора. На валик привода масляного насоса установить звездочку, стопорную шайбу и закрепить болтом, не затягивая его окончательно.

Надеть цепь на звездочку коленчатого вала и установить башмак натяжителя цепи. Установить натяжитель цепи с прокладкой в гнездо на головке цилиндров и закрепить его гайками, не затягивая до упора колпачковую гайку, чтобы пружина плунжера натяжителя могла прижать башмак. Повернуть коленчатый вал на один оборот в направлении вращения, обеспечив нужное натяжение цепи, проверить совпадение меток на звездочках с метками на блоке цилиндров и на корпусе подшипников: если они совпадают, зафиксировать маховик, окончательно затянуть болты звездочек, колпачковую гайку натяжителя цепи и отогнуть стопорные шайбы болтов звездочек; если метки не совпадают, повторить операцию по установке цепи.

15. С помощью ключей и щупа отрегулировать зазор между кулачками распределительного вала и рычагами привода клапанов.

16. Установить крышку привода распределительного вала, предварительно запрессовав в нее сальник, не допуская перекоса.

17. Установить на передний конец коленчатого вала шкив, завернуть храповик.

18. Установить крышку сапуна вентиляции картера с прокладкой и закрепить ее гайкой.

19. Перевернуть блок цилиндров и установить масляный картер с прокладкой, прикрепив его болтами к блоку цилиндров, держателю сальника коленчатого вала и к крышке привода распределительного вала.

20. Перевернуть блок цилиндров, установить выпускной коллектор, впускной трубопровод и закрепить их гайками. Установить на выпускном коллекторе заборник горячего воздуха.

21. Установить на блоке цилиндров насос охлаждающей жидкости с прокладкой и закрепить его болтами.

22. Установить выпускной патрубок охлаждающей рубашки с | прокладкой на головке цилиндров и закрепить его гайками.

23. Установить термостат, соединив его шлангами с выпускным патрубком охлаждающей рубашки и насосом.

24. Установить генератор и отрегулировать натяжение ремня.

25. Завернуть в головку цилиндров датчик указателя температуры охлаждающей жидкости, а в блок цилиндров датчик контрольной лампы недостаточного давления масла.

26. С помощью оправки установить шестерню привода масляного насоса и распределителя зажигания. Завернуть свечи зажигания в головку цилиндров. Соединить проводами распределитель со свечами зажигания. Установить топливный насос.

27. Установить крышку головки цилиндров с прокладкой и закрепить крышку гайками, затягивая их моментом не более 8 Н • м, чтобы не вызвать разрывов прокладки по крепежным отверстиям. Закрепить кронштейны топливопровода.

28. Присоединить топливопровод к топливному насосу и карбюратору и закрепить его хомутами. Закрепить топливопровод в кронштейне на головке цилиндров. Соединить промежуточную тягу управления дроссельными заслонками карбюратора с промежуточным рычагом на крышке головки цилиндров. Установить шланги отвода и подвода горячей жидкости к карбюратору и закрепить их хомутами.

Установить масляный фильтр.

29. Установить воздушный фильтр и надеть шланг подачи горячего воздуха к воздушному фильтру, а также шланги системы вентиляции картера к крышке сапуна и к трубке, установленной на головке цилиндров. Закрепить шланги хомутами.

30. Залить моторное масло в горловину на крышке головки блока цилиндров. Закрыть горловину пробкой и вставить в отверстие на блоке цилиндров указатель уровня масла.

После сборки двигатель продвергают стендовым испытаниям и обкатке. Обкатка двигателя — заключительная стадия ремонта. От ее качества не меньше, чем от качества ремонта, зависит надежность и долговечность работы двигателя.

Для проведения стендовых испытаний и обкатки необходимо выполнить следующие операции:

закрепить двигатель на испытательном стенде с помощью кронштейнов;

соединить выпускной трубопровод двигателя с трубой для отвода выхлопных газов и маховик двигателя с валом стенда фланцем;

подсоединить к двигателю топливопровод и шланги системы охлаждения;

соединить датчик температуры охлаждающей жидкости с термометром стенда, вывернуть из блока цилиндров датчик давления масла и завернуть вместо него датчик манометра стенда;

подсоединить провода от распределителя зажигания и генератора к щиту управления стендом;

пустив двигатель, проверить его работу, а также нет ли утечки воды или топлива между сопрягаемыми деталями, из соединений трубопроводов и через прокладки; проверить давление масла, которое должно быть 0,34. 0,35 МПа;

проверить, нет ли утечки масла через прокладку между крышкой и головкой цилиндров (при наличии утечки проверить затяжку болтов и при необходимости подтянуть их);

при обнаружении неисправностей остановить двигатель и устранить их, прежде чем приступить к продолжению испытаний; при этом следует учитывать, что в первом периоде испытаний двигатель еще не приработался, что вызывает значительное сопротивление вращения из-за трения между рабочими поверхностями новых деталей, для которых необходим определенный период приработки; это относится особенно к тем двигателям, на которых были заменены поршни, шатунные и коренные подшипники с шлифованием шеек коленчатого вала, а также гильзы цилиндров.

При стендовых испытаниях отремонтированного двигателя нельзя доводить его работу до максимального режима, а также пытаться достигнуть максимальных значений по мощности.

При обкатке двигателя надо придерживаться следующего режима:

Особенности сборки двигателей

Перед сборкой двигателя все детали промываются, произво­дится их тщательный осмотр и контрольные замеры для опреде­ления их технического состояния и возможности их использова­ния при сборке.

Затем производится комплектование деталей и подсборка от­дельных групп деталей и узлов.

Если износ шеек коленчатого вала не превышает допустимо­го, то он комплектуется с вкладышами подшипников номинально­го размера. Если износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала больше допустимого, то он комплектуется коренными и ша­тунными вкладышами увеличенной толщины одного из ремонт­ных размеров, определяемых по наиболее изношенной из корен­ных и из шатунных шеек. При этом производится перешлифовка коренных и шатунных шеек вала под размеры соответствующих комплектов ремонтных вкладышей.

При невозможности ремонта коленчатого вала он заменяется на новый и комплектуется вкладышами номинального размера, а перед установкой в блок цилиндров производится его баланси­ровка в сборе с маховиком и сцеплением.

При установке сцепления на маховик для его центрирова­ния в запрессованный в торце коленчатого вала подшипник вставляют специальную оправку, или первичный вал коробки передач.

При установке коленчатого вала смазываются моторным мас­лом и устанавливаются в гнезда блока цилиндров и крышек вкла­дыши коренных подшипников, затем укладывается коленчатый вал, устанавливаются в пазы упорные полукольца и крепятся Крышки коренных подшипников.

При необходимости замены деталей поршневой группы про­изводится подбор поршней к цилиндрам (гильзам) по размерам таким образом, чтобы между гиль­зой и поршнем обеспечивался оп­тимальный зазор, равный 0,05. 0,07 мм. Для этого произво­дится измерение цилиндра в не­скольких поясах по высоте в двух взаимно перпендикулярных на­правлениях с помощью индикатор­ного нутромера (рис. 208). Глуби­на поясов для замера цилиндров двигателей приведена в табл. 6.

Читать еще:  Двигатели для туарег 2004 какой лучше

Рис. 208. Измерение цилиндров инди­каторным нутромером: а — установка нутромера на ноль по ка­либру, б — проведение замера, в — пояса замеров; А и В — направления измерений 1, 2, 3, 4 — номера поясов

Подбор поршней к цилиндрам производится без поршневых ко­лец при комнатной температуре. Помимо размеров поршни, ус­танавливаемые на один двигатель, должны подбираться по мас­се.

Массы самого легкого и самого тяжелого поршней на двига­теле не должна различаться более чем на 2,5. 3,0 г, в связи с чем поршни при изготовлении сортируются по массе на соответству­ющие группы и имеют необходимую маркировку.

В одном цилиндре должны быть установлены поршень, пор шневые кольца, палец и шатун одной размерной группы.

Пояса для замеров цилиндров двигателей

Массы поршневых комплектов (поршень, поршневой палец, поршневые кольца и шатун) разных цилиндров одного двигателя не до­даны различаться между собой по массе более чем на 8 г.

Шатуны, устанавливаемые на один двигатель, также не должны отли­чаться по массе более чем на 8 г. При необходимости замены одного шатуна производится его подгонка по массе путем сня­тия металла с бобышек на крышке и головке шатуна.

Поршневые пальцы подбираются к поршням и шатунам таким образом, чтобы при комнатной температуре на двигателях ВАЗ смазанный моторным маслом палец входил нажимом большого пальца в отверстие поршня (рис. 209, а) и не выпадал из него под действием собственной массы (рис. 209, б), а в головку шатуна входил с натягом, после нагрева шатуна до 240°С.

На остальных двигателях поршневой палец должен от усилия пальца руки вхо­дить в верхнюю головку шатуна (рис. 210), а в отверстие поршня входить после нагрева последнего в воде до 60. 85°С.

Рис. 209. Установка поршневого паль­ца (а) и проверка его посадки (б)

Рис. 210. Проверка правильнос­ти подбора поршневого пальца к втул­ке малой го­ловки шатуна

После подбора поршней, пальцев и шатунов производится их сборка с нагревом, как отмечалось выше, соответственно шатуна (двигатели ВАЗ) или поршня (остальные двигатели).

Для запрессовки поршневого пальца в верхнюю головку шатуна и в поршень на дви­гателях ВАЗ применяется спе­циальная оправка (рис. 211). Поршневые кольца подби­раются к цилиндрам в соответ­ствии с их размерами по зазо­ру в замке кольца, вставленного в соответствующий цилиндр двигателя (рис. 212, а) и зазору между торцом кольца и его канавкой в поршне (рис. 212, б).

Рис. 211. Запрессовка поршневого пальца двигателей ВАЗ в верхнюю го­ловку шатуна с помощью оправки: 1 — рукоятка оправки с упорным бурти­ком; 2 — поршневой палец; 3 — направля­ющая; 4 — дистанционное кольцо

Рис. 212. Провер­ка зазора в замке поршневого коль­ца (а) и бокового зазора между поршневым коль­цом и канавкой в поршне (б): 1 ‒ поршневое кольцо; 2 — щуп; 3 — блок цилиндров двигате­ля; 4 — поршень

Зазоры рекомендуемые при подборе поршневых колец, приведены в табл. 7,

Зазоры, рекомендуемые для подбора поршневых колец

•1 Маслосъемное кольцо.

•2Верхнее компрессионное кольцо.

*3Нижнее компрессионное кольцо.

После подбора колец они устанавливаются в канавки поршня с помощью специального приспособления (см. рис. 206), а пор­шень с кольцами в цилиндр — с помощью специальной оправки (рис. 213, а) или ленточного устройства (рис. 213, б).

Рис. 213. Приспособления для установки поршня с кольцами в цилиндр: а — оправка (в форме стального конусного кольца); б — ленточное приспособление

Поршневые кольца устанавливаются на поршень так, как показано на рис. 10 причем замки соседних поршневых колец не должны находиться на одной линии, а должны располагаться под углами 90°. 180 • Обычно при установке трех поршневых колец выдерживают оди­наковые углы между их замками, равные 120°.

Перед установкой поршневых колец на уже работавший в двигателе поршень, необходимо тщательно прочис­тить его канавки от нагара с использованием специального приспособления (рис. 214).

Рис. 214. Очистка нагара в ка­навках поршней с помощью приспособления

Перед установкой съемных гильз в блок цилиндров необходимо тщательно очистить посадочные поверхности гильз от отложе­ний. Затем, установив предварительно гиль­зы с новыми уплотнительными медными кольцами в цилиндры и прижав их к блоку усилием 5. 7 кгс, проверить выступание верх­него торца гильзы над плоскостью блока ци­линдров, которое должно быть у двигателей УЗАМ-331 и 412 в пределах 0,01. 0,08 мм.

При необходимости выступание гильз регулируют подбором толщины уплотнительных колец. Перед оконча­тельной установкой уплотнительую прокладку, опорный торец и установочный пояс гильзы следует покрыть тонким слоем нитроэмали для обеспечения герметичности по­садки гильзы в блоке.

Детали резьбовых соединений, имеющие более двух ниток сорван­ной резьбы, заменяют на новые, ос­тальные детали прогоняют соответ­ствующими метчиками и плашками.

Все устанавливаемые на двигатель при сборке детали, особенно используемые повторно, долж­ны быть тщательно очищены, промыты, а их рабочие поверхно­сти смазаны моторным маслом.

Затяжку ответственных резьбовых соединений при сборке необ­ходимо производить с требуемым моментом.

При сборке двигателей особое внимание необходимо обращать на несоос­ность и диаметр гнезд постелей блока, неперпендикулярность оси цилиндра к оси коленчатого вала.

Недопустимо обезличивание коренных и шатунных крышек, т. к. при изготов­лении они обрабатываются в сборе.

Радиальный зазор в коренных подшипниках при моменте затяжки 11 . 12 кгс·м должен быть 0,026 . 0,083 мм, продольный люфт вала 0,075 . 0,175 мм (ГАЗ-53). Затяжку гаек крепления головки в двигателях сле­дует производить в определенной последовательности в два приема.

Торец маховика должен быть перпендикулярен оси коленчатого вала. Поршни должны быть подобраны по размерам и массе. В определенных пределах должна быть выдержана непараллельность осей верхней и нижней головки шатуна.

Опыт показывает, что двигатели, у которых в процессе сборки обеспечена необходимая точность сборки шатунно-поршневого узла и его установки в ци-линдр имеют на 30 . 40 % больший ресурс по сравнению с теми, где точность ниже допустимых пределов.

Дата добавления: 2016-06-29 ; просмотров: 3754 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Разборка автомобилей на запчасти — весь процесс в деталях

Как происходит разборка автомобилей: алгоритм действий

Разобрать автомобиль может потребоваться в двух случаях: при его капитальном ремонте и с целью разборки на запчасти. Наша компания специализируется на продаже автозапчастей, мы принимаем автомашины различных марок и аккуратно разбираем их на узлы, компоненты, детали. В результате, получаем ассортимент готовых к использованию запчастей, которые обязательно проходят проверку на наличие повреждений или отсутствие таковых.

Рассмотрим процесс автомобильной разборки более подробно.

Этап 1. Подготовка

Прежде чем разобрать машину, нужно подготовить место для работы, а также саму ее — а именно, тщательно вымыть кузов. После того как рабочие вымыли автомобиль, он доставляется на площадку разбора, соответствующим образом оборудованную. Здесь обязательно должно иметься надежное приспособление для подъема многокилограммовой конструкции. Также на рабочей площадке есть прямой доступ к электросети, а сама она хорошо освещается.

Этап 2. Демонтаж электрооборудования

Когда все готово к разбору, мастера начинают с демонтажа электрооборудования. Как правило, именно оно в первую очередь снимается с машины, поскольку при дальнейших разборочных мероприятиях его можно повредить. Снятое электрооборудование продувается, протирается и аккуратно выкладывается в специально отведенную зону на стеллаже.

Этап 3. Демонтаж кузова

Вот и пришло время снимать кузовные запчасти. С автомобиля последовательно снимаются бамперы, капот, двери, крышка багажника и так далее, включая автомобильные стекла. Кроме того, значимые детали салона также демонтируются и сортируются (например, сидения). Все полученные при разборе автозапчасти маркируются и укладываются на стеллаж.

Этап 4. Слив технических жидкостей

Отработанные жидкости сливаются в подготовленную тару. Рабочие выводят масло из двигателя, коробки передач, редукторов. Из бензобака сливают топливо.

Этап 5. Демонтаж оборудования

Когда все жидкости успешно удалены, мастера отсоединяют коробку передач от моста, отключают радиаторы отопления и охлаждения, снимают топливный и выхлопной трубопроводы, а также извлекают всевозможные рычаги и тросы.

Этап 6. Снятие силового агрегата

Автомобильный двигатель отсоединяется от рамы (кузова) и посредством подъемника аккуратно извлекается наружу. Его обычно укладывают сразу в техническую емкость, где он моется, а затем разбирается на детали.

Этап 7. Демонтаж мостов

Рабочие снимают элементы креплений амортизаторов и подвески, после чего от рамы (кузова) отсоединяются мосты. На этом автомобильная разборка завершена.

Этап 8. Проверка и оценка запчастей

По окончании разбора мастера проверяют каждую деталь на наличие повреждений. Если обнаруживается дефект, он описывается и затем вводится в электронный каталог, где представлены все автозапчасти с разборки Zapcar. Далее детали оцениваются специалистами, в соответствии с состоянием, а при наличии большого износа — отбраковываются.

Читать еще:  Что такое ресивер на инжекторном двигателе

Это лишь схематичное описание процесса автомобильной разборки. На практике, демонтажные мероприятия могут отличаться теми или иными нюансами. Однако неизменным остается: внимательная проверка и точная оценка запчастей.

Общие правила разборки и сборки автомобиля, применяемые инструменты, приспособления и оборудование

При разборке и сборке автомобиля, его агрегатов, узлов и приборов основными работами являются:

вывертывание и завертывание винтов, болтов, шпилек, отвертывание и завертывание гаек, снятие и установка шестерен, шкивов, подшипников, запрессовка и выпрессовка втулок, пальцев.
Выполняя разборочно-сборочные работы, необходимо соблюдать строгую последовательность операций, иначе работа будет усложнена, качество ее невысоким, а время увеличится.
Чтобы избежать этого, нужно пользоваться технологической картой, в которой указывают последовательность операций разборки или сборки, необходимые инструмент, приспособления и оборудование для выполнения той или иной операции, а также разряд работ. Ниже приведена форма технологической карты.

Выполнять работы следует специализированными инструментом и приспособлениями, применение несоответствующего инструмента приводит к порче граней головок болтов и гаек.

Удалять болты, шпильки и пальцы необходимо специальными выколотками из красной меди, так как ударять по самой детали не разрешается. Шестерни, шкивы, втулки и подшипники удалять под прессом или при помощи соответствующих съемников.

Разбирать агрегаты следует в закрытых помещениях, чтобы снятые детали не подвергались воздействию атмосферных осадков и загрязнению.

Во избежание механических повреждений снятые детали и крепежный материал укладывают в ящики или на стеллажи; не допускается разбрасывать их на полу; сопряженные детали необходимо помечать, чтобы не спутать при последующей сборке.

Снятые болты вкладывают обратно в отверстия деталей, надевают на них шайбы и навертывают гайки; это облегчает и ускоряет последующую сборку.

Агрегаты разбирают на узлы на специальных или универсальных стендах, а узлы на детали

— обычно на верстаке, используя при этом слесарно-монтажное оборудование и инструмент.

«Автомобиль», под. ред. И.П.Плеханова

Организация рабочего места автослесаря

Основным рабочим местом автослесаря вне постов и линий технического обслуживания и ремонта является пост, оборудованный слесарным верстаком, на котором разбирают и собирают снятые с автомобиля узлы и приборы и выполняют слесарно-подгоночные и другие работы. Крышку верстака обивают тонкой листовой (кровельной) сталью, что предохраняет, его от повреждений и облегчает содержание в чистоте. Приступая к работе, автослесарь…

Инструмент для разборочно-сборочных работ

Завертывают и отвертывают болты и гайки разных видов с головками различной формы обычными и специальными гаечными ключами. Наиболее часто применяемые гаечные ключи показаны на рисунке. Гаечные ключи Гаечные ключи: а — открытые двухсторонний и односторонний, накладной, секторные и вильчатые; б — угловые торцовые, торцовый со сменной поворотной головкой, крестообразные; в — универсальные разводные. При разборочно-сборочных…

Ремонт задней и передней втулки велосипеда

При выработке своего ресурса или преждевременной поломке таких деталей как: ось, конус, шарики подшипника, и чашки производится их замена на новые. И если с первыми в этом списке проблем особых нет, то вот с чашками не все так просто. Есть несколько заморочек. Во-первых, купить новые конкретно под определенную втулку вряд ли получится (разве что найти такую же б/у). Поэтому потребуются либо танцы с бубном и заказом чашки у токаря или же искать донора, выбивать их и вставлять в потерпевшего. Что не всегда получается. Есть еще один вариант. Выбить чашки из втулки колеса велосипеда и на их место поставить промподшипники. Но тут тоже нужно четко подобрать все по размерам и не все может пойти, так как хотелось. Так что в случае поломки чашек, скорее всего, потребуется купить новую втулку.

Хотелось бы заметить, что при замене шариков следует менять сразу все, а не по несколько штук.

При выходе из строя промподшипников, они также меняются без проблем на новые.

Ну а в остальном, вовремя производите очистку и смазку втулок, проверяйте их на люфты (в случае необходимости подтягивайте, как было описано выше) и втулки велосипеда прослужат вам очень долго.

Нахождение причины поломки и её устранение


Окончательная поломка инструмента нередко сопровождается предварительными событиями, обращая внимание на которые можно предотвратить серьёзную неисправность: появление посторонних звуков, искрения, запахов горелого, увеличение вибрации, быстрая разрядка батареи.
Разобрав устройство, можно понять, какой узел неисправен. Все неполадки устройства разделяют на два типа:

  • электрические;
  • механические.

Каждому типу характерны свои первичные признаки, по которым легко вычисляется повреждённая деталь. К особому роду относятся неисправности, связанные с аккумуляторной батареей. Характер поломки связан с тем, что батарея быстро разряжается, или устройство совсем не хочет запускаться.

Если приобретение нового аккумулятора проблематично, можно попробовать его разобрать и заменить в нём неисправный элемент.

Аккумулятор разбирается путём вывода его защёлок из пазов. Под кожухом располагаются элементы с ёмкостью. Их соединение между собой выполнено контактной сваркой. Мультиметром можно измерить величину напряжения на каждой банке. Нормальное значение заряженного элемента составляет 1,2 вольта. Неисправные элементы удаляются — для этого они аккуратно откусываются кусачками в месте контакта, а вместо них устанавливаются аналогичные. Если сварки нет, возможно воспользоваться паяльником. Затем батарею необходимо собрать и установить в шуруповёрт для проверки.

Но не всегда проблема связана с батареей питания. Например, при ремонте шуруповёрта Бош своими руками нередко обнаруживается повреждение схемы зарядного устройства (ЗУ), а не аккумулятора. Ремонт ЗУ заключается в прозвонке радиоэлементов. В первую очередь проверяется сетевой предохранитель и выпрямительный мост.

Обычно при вскрытии корпуса ЗУ по внешним признакам в виде почернения радиоэлементов или платы текстолита сразу видно, какой элемент требует замены. Чаще всего из строя выходят транзисторы, которые располагаются на радиаторах, и операционный усилитель.

Повреждения электрической части

Наиболее часто неисправности в электрической части связаны не только с невозможностью включить инструмент, но также и отсутствием переключения в режим реверса или возможности регулировать обороты.

Принцип работы и основные узлы

Перед тем как приступить к ремонту шуруповёрта своими руками, необходимо понимать принцип его работы и из каких частей он состоит. Основное отличие шуруповёрта от другого электроинструмента — это использование механизма, останавливающего вращение рабочей части устройства. Происходит это при достижении максимально настроенного для инструмента сопротивления. Эта величина непостоянная и может подстраиваться. Существуют две разновидности прибора:

  • работающие от сети 220 вольт;
  • использующие аккумуляторную батарею.

Независимо от разновидности устройства, принцип действия у них одинаков и построен на передаче вращательного момента. Он определяет, какой крепёжный инструмент сможет закрутить шуруповёрт. Для увеличения вращающего момента в приборах применяют редукторы с большим передаточным соотношением, но скорость вращения снижается. У шуруповёртов, работающих от сети переменного тока, значение вращающего момента соотносится с потребляемой мощностью инструмента. Основные части, лежащие в основе устройства шуруповёрта, будь то Макита, Хитачи или Зубр, следующие:

  • электродвигатель;
  • нажимная кнопка;
  • регулятор оборотов с реверсом;
  • зажимной патрон;
  • электронный блок;
  • редуктор.

Электродвигатель вращает с установленной скоростью шпиндель, используя для этого планетарный редуктор. Крутящий момент регулируется муфтой, а на шпиндель надет зажимной патрон или шестигранный держатель. В этот патрон устанавливается сменное приспособление под названием «бита». Управляется шуруповёрт электронной схемой и переключением реверса.

Реверс происходит за счёт смены полярности питания. В качестве двигателя используется однофазный коллекторный электродвигатель непрерывного тока. Такой двигатель предназначен для подключения к сети переменного тока. Обмотка возбуждения соединена последовательно с якорной обмоткой и делится на две части. Одна включается до якоря, а другая после него.

История появления устройства

Шуруповёрт представляет собой электроинструмент. Основное его назначение, следующее из названия, закручивать или откручивать крепёжный элемент. После того как в 1868 году была изобретена электродрель, развитие электроинструмента получила широкое распространение. Основополагающие компании DeWalt, Bosch, Black&Decker, Makita и Hitachi развивали индустрию, создавая новые устройства.

Появление в 1934 году винта с крестовым разъёмом повлекло спрос на электрический инструмент для его закручивания. Особенно востребованным он оказался в машиностроении. Первого такого рода приспособление называлось гайковёрт. С появлением аккумуляторов устройство получило мобильность, и в обиход вошло название шуруповёрт. Его массовое производство началось в начале 80-х годов.

Современные устройства постоянно совершенствуются, но в большей мере это относится к способу автономности и управления. Конструкция же устройства остаётся неизменной.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector