Диагностирование дизелей

Диагностирование дизелей

Дизель рефрижераторного подвижного состава, как объект диагностирования представляет собой сложную систему. Износ деталей основных механизмов (кривошипно-шатунного и газораспределительного) влияет на рабочий процесс, вызывает недопустимое увеличение зазоров в сопряжениях.

В наиболее тяжелых условиях работают детали шатунно-поршневой группы (ШПГ). По мере изнашивания гильз, канавок поршней, постепенной потери упругости поршневых колец прорыв газов в картер резко увеличивается. При предельном износе деталей ЦПГ количество прорывающегося в картер газов увеличивается в 3–4 раза, что влечет за собой усиленное сгорание масла. Изнашивание маслосъемных колец приводит к большому расходу картерного масла на угар.

Одним из основных критериев оценки состояния цилиндропоршневой группы (ЦПГ) являются зазоры в замках компрессионных колец.

Потерю работоспособности ЦПГ устанавливают по косвенным диагностическим параметрам:

– недопустимой длительности пуска дизеля;

– количеству прорывающихся в картер газов.

Под воздействием больших знакопеременных нагрузок работают детали кривошипно-шатунного механизма. Основной параметр, влияющий на работоспособность сопряжений коленчатого вала с шатунными и коренными вкладышами, – радиальный зазор. С его увеличением нарушаются условия жидкостного трения, возрастают динамические нагрузки. Давление в магистрали дизеля снижается, так как облегчается протекание масла через увеличенные зазоры подшипников коленчатого вала. При этом ухудшается смазка гильз цилиндров, поршней, колец.

Зазоры в коренных и шатунных подшипниках коленчатого вала, между поршневым пальцем и втулкой головки шатуна, тепловой зазор в клапанном механизме диагностируются по структурным параметрам, по герметичности сопряжений, контролируемых по давлению в системе смазки.

Перемещение деталей на величину зазора в контролируемом сопряжении осуществляется с помощью компрессорно-вакуумных установок.

В процессе эксплуатации дизеля изнашиваются и все трущиеся пары механизма газораспределения. Вследствие износа рабочих фасок клапанов и гнёзд головок цилиндров, недопустимого уменьшения теплового зазора между стержнем клапана и бойком коромысла нарушается плотность прилегания клапанов к гнездам, снижается компрессия в цилиндрах, а при протекании через неплотности газов фаски клапанов быстро обгорают. При указанных неисправностях наблюдаются трудный пуск дизеля, перебои в работе цилиндров, дымность выхлопа.

Таким образом, оценить техническое состояние дизеля возможно:

– по герметичности рабочих объемов;

– по функциональным параметрам сборочных единиц;

– по структурным параметрам.

Для диагностирования дизеля используются следующие технические средства (из опыта работы Дорожной лаборатории диагностики депо Предпортовая Октябрьской железной дороги):

– пневмодиагностическое устройство (ПДУ), состоящее из компрессорно-вакуумной установки (КВУ), расходомеров, дифференциального тягонапоромера, прибора для определения технического состояния ЦПГ, приспособления с индикатором часового типа для замера зазора между поршневым пальцем и втулкой головки шатуна, приспособления для замера осевого разбега в опорно-упорном подшипнике коленчатого вала;

– вспомогательные приспособления (запорно-распределительная плита, полуавтоматический пульт управления, манометры, газосчетчики).

На рис. 1.27 приведена схема подключения механических средств технической диагностики к дизелю 4 NVД-21.

Ниже приведены технические характеристики наиболее важных узлов пневмо-диагностического устройства.

Техническая характеристика компрессорно-вакуумной установки:

Техническая характеристика дифференциального тягонапоромера ДТНИПКр:

Техническая характеристика прибора К-69М:

Техническая характеристика барабанного газосчетчика

(с жидкостным затвором) типа, ГСБ-400

Диагностика дизелей производится в два этапа:

– по функциональным параметрам;

– по элементному диагностированию отдельных узлов (локальная диагностика).

При функциональной диагностике определяют общее состояние цилиндропоршневой группы по расходу газов, прорывающихся в картер дизеля. Расход газов измеряют на «Информативном» режиме: дизель работает на «холостом» ходу при 750 об/мин, температуре охлаждающей воды в пределах 60–65 ºС. Расходомер подключают к сапуну дизеля вместо вентиляционного уравнительного патрубка. Если прорыв газов в картер составляет 30 л/мин и более, то выявляют неисправный цилиндр или группу цилиндров – источник прорыва газов.

Оценку состояния кривошипно-шатунного механизма производят по величине давления смазочного масла в конце масляной магистрали. «Информативный» режим дизеля обеспечивается постепенным заворачиванием редукционного клапана до получения в системе давления не ниже 0,5 МПа. Если при полностью нагруженном клапане давление в системе ниже 0,5 МПа, то проверяют исправность узлов системы, устраняют неисправности и после сборки повторяют контроль. Если после сборки давление в системе смазки ниже 0,5 МПа, то дизель полностью разбирается с выемкой коленчатого вала для осмотра и ремонта (при необходимости – замены).

Общее состояние дизеля оценивается методом прослушивания. Уровень шумов и стуков определяют с помощью наушников электронного малогабаритного стетоскопа (ЭМС), а уровень вибрации – по шкале прибора – индикатора ЭМС. С помощью пьезоэлектрических датчиков, устанавливаемых в различные точки дизеля, и по показаниям ЭМС определяют неисправные узлы.

Локальную диагностику осуществляют при неработающих дизелях. При этом проверяют:

– герметичность камеры сгорания;

– степень износа отдельных цилиндров;

– плотность посадки рабочих клапанов и зазоры в верхних и нижних подшипниках шатунов.

Диагностическая информация поступает в информационный блок. Документы разделяют на два уровня:

– диагностические карты (рис. 1.28);

– сводные данные по результатам диагностирования дизелей и сводные карты микрометража, проводимые на каждом 10-м дизеле инструментальными методами.

В настоящее время для оценки технического состояния механических, электромеханических устройств широко используются виброакустические методы и технические средства. Известны диагностические комплексы (третье поколение их выпущено в 2000 году) «Прогноз-1» Центра внедрения новой техники и технологий «Транспорт» г. Омск и «Вектор-2000» производства ООО «Ассоциации ВАСТ» в г. Санкт-Петербурге. Эти комплексы нашли применение в практике локомотивного хозяйства при диагностировании механических и электрических систем локомотивов (колесно-моторных и колесно-редукторных блоков, подшипников качения и скольжения, валов (роторов), соединительных муфт, шестерен, обмоток и коллекторов электрических машин). При этом обнаруживаются и идентифицируются дефекты, возникающие во вращающихся узлах на этапах сборки, монтажа и эксплуатации.

В механических системах на разной стадии развития дефектов используются разные методы вибрационной диагностики. В первую очередь это касается частотных диапазонов контролируемой вибрации, в которых наиболее отчетливо выявляются зарождающиеся, развитые и аварийно-опасные дефекты. Жизненный цикл любого элемента (узла) в механическом оборудовании можно разделить на четыре основных этапа – приработки, бездефектной эксплуатации, развития одиночных дефектов и деградации (ускоренного развития цепочек дефектов).

На первом этапе идет приработка элементов в составе машины, и выявляются только скрытые дефекты изготовления. Снизить их количество можно, повышая качество пооперационного и выходного контроля. На втором этапе в условиях бездефектной эксплуатации машины происходит только естественный износ ее элементов. На третьем этапе появляются отдельные дефекты, многие из которых в процессе дальнейшей работы могут уменьшаться и даже исчезать (наклеп или выкрашивание металла с поверхности качения, которые впоследствии в результате «холодной накатки» могут загладиться, а поверхностный прочный слой металла – восстановиться). Но именно на этом этапе, если требуется долгосрочный прогноз состояния узла, необходимо обнаруживать зарождающиеся дефекты. И, наконец, четвертый этап характеризуется быстрым развитием цепочки дефектов, порождающих друг друга. В конце этого этапа происходит отказ узла и машины в целом.

Обнаружить последний этап жизненного цикла узла (машины) и предупредить его отказ – это задача систем защитного мониторинга (системы аварийной защиты) машины.

Существует несколько правил, использование которых позволяет оптимальным образом создавать и использовать системы мониторинга и диагностики технических систем. Первые три правила – общие для всех видов технической диагностики – выглядят следующим образом:

а) система защитного мониторинга (аварийной защиты) должна использовать каналы непрерывного измерения всех контролируемых величин и принимать решение об остановке машины в считанные доли секунды, система защитного мониторинга должна строиться на базе данных измерений низкочастотной вибрации машины, для возбуждения которой нужны значительные колебательные силы, сопровождающие появление развитых дефектов;

б) система глубокой диагностики и долгосрочного прогноза состояния должна обеспечивать обнаружение всех потенциально опасных дефектов на стадии зарождения и идентифицировать вид каждого дефекта; так как разные дефекты имеют разную скорость развития, системы глубокой диагностики должны обеспечивать обнаружение зарождающихся дефектов в первую очередь по высокочастотной вибрации, для возбуждения которой в ближней к дефекту зоне не нужны значительные колебательные силы;

в) при невозможности обнаружения каких либо видов дефектов задолго до аварийной остановки машины особо важные объекты диагностики следует контролировать обоими видами систем.

Первый эффективный метод диагностики механических систем по высокочастотной вибрации был запатентован шведскими специалистами в 1968 году (Патент США № 3482663). Это так называемый метод «ударных импульсов», основанный на обнаружении вибрации, возбуждаемой одиночными микроударами, возникающими в результате разрыва масляной пленки в подшипниках качения. В дальнейшем он получил развитие и в методе «акустической эмиссии», обеспечивающем регистрацию одиночных и групповых микроударов, возникающих в процессе образования микротрещин в нагруженных конструкциях.

Второй эффективный метод диагностики механических систем по высокочастотной вибрации предложили в 1979 году разработчики «ВЕКТОР-2000» (авторское свидетельство № 868416), работавшие в те годы в судостроительной промышленности. Метод получил название «метод огибающей», а основан он на анализе колебаний мощности высокочастотной вибрации (шума), возбуждаемой силами механического, гидродинамического или аэродинамического трения.

В диагностических комплексах «Вектор-2000» и «Прогноз-1» использован метод огибающей, а параллельно со спектром огибающей высокочастотной вибрации измеряется спектр низкочастотной и среднечастотной вибрации узлов колёсно-редукторных блоков. Анализ спектров среднечастотной вибрации является наиболее эффективным методом определения величины средних дефектов, так как на средних частотах вибрация дефектных узлов наиболее сильно отличается от вибрации бездефектных узлов в тех случаях, когда дефекты становятся необратимыми и создают колебательные силы, недостаточные для возбуждения вибрации всей машины, но уже достаточные для возбуждения заметной вибрации дефектного узла.

Дефекты механических передач, в частности зубчатых колес и зацеплений, можно разделить на следующие основные группы:

– дефекты отдельных зубьев шестерни (сколы, трещины, отсутствие зуба);

– дефекты зацепления зубьев (увеличение или уменьшение зазора, бой шестерен, осевой сдвиг и т.п.);

– дефекты вала (бой вала с шестерней, радиальный сдвиг вала в опорах вращения и т.п.).

Практически все из указанных групп дефектов обнаруживаются на начальной стадии развития по высокочастотной вибрации подшипников зубчатой передачи. Основным признаком дефектов является появление динамических нагрузок (в том числе ударных), на подшипники передачи с частотами, характеризующим вид каждого из дефектов на каждой из шестерен зубчатой передачи. По изменению свойств сил трения в подшипниках передачи не только обнаруживается, но и конкретизируется вид дефекта. Величина развитых дефектов определяется по росту уровня и параметра модуляции соответствующих составляющих низкочастотной вибрации передачи в целом.

Диагностика бензиновых и дизельных двигателей VAG

Дефекты и поломки деталей цилиндро-поршневой группы (rus.) Техническая информация Kolbenschmidt AG. В фирменном пособии детально рассмотрены причины, условия и последствия выхода из строя деталей цилиндро-поршневой группы двигателей. Каждая поломка описывается индивидуально с анализом причин и фотографиями поврежденных деталей.

Иллюстрированный каталог по диагностированию кривошипно-шатунного механизма бензиновых двигателей (rus.) Каталог оценки повреждений кривошипно-шатунного механизма для автомобилей с бензиновым двигателем.

Диагностика дизельных двигателей. Системы с насос-форсунками Bosch (rus.) Контур низкого давления, Контур высокого давления, Проверка насос-форсунок, Демонтаж и монтаж насос-форсунок, Управление цикловой подачей топлива, Рециркуляция ОГ, Регулирование давления наддува. Руководство по диагностике и ремонту.

Повреждения поршней — как выявить и устранить их (rus.) В фирменном учебном пособии компании Kolbenschmidt приведены способы быстрой диагностики поршней при ремонте двигателя, детально описаны поломки поршневого пальца, повреждения на стопорах пальцев, повреждения поршневых колец, задиры в бобышках поршневых пальцев, стук поршней, причины чрезмерного расхода масла и др. Пособие великолепно иллюстрировано — для каждого случая повреждения или поломки приводятся фото, схемы, диаграммы и т.п. Каждая поломка или неисправность детально анализируется и указываются причины дефектов. 104 страницы.

Расход масла и потери масла (rus.) В фирменном учебном пособии компании Kolbenschmidt детально рассмотрено множество самых различных причин повышенного расхода масла (негерметичность уплотнений, разные утечки, большой зазор в турбонагнетателе, износ ТНВД и др.). Пособие прекрасно иллюстрировано. 28 страниц.

Ремонт алюминиевых блоков цилиндров (rus.) В фирменном учебном пособии компании Kolbenschmidt описаны основы и особенности создания алюминиевых блоков цилиндров, рассмотрены концепции конструирования блоков, представлены технологии ремонта и проблемы обработки рабочих поверхностей, приведены процессы установки гильз цилиндров и др. 100 страниц.

Mahle. Компоненты двигателей и фильтры: дефекты, их причины и профилактика (rus.) В фирменном учебном пособии компании MAHLE (Германия) рассмотрены общие вопросы появления неисправностей в двигателе (абразивный износ, гидроудар, повышенный расход масла и др.). Детально описаны возможные повреждения днищя поршня и поршневых канавок, юбки поршня, бобышек поршневых пальцев, гильз цилиндров, клапанов, подшипников скольжения. Проанализированы возможные причины появления этих дефектов. Даны сведения о фильтрах, особенностях их работы и возможных дефектах, приведен словарь терминов.

Поршневые кольца для двигателей внутреннего сгорания (rus.) Техническая брошюра Kolbenschmidt Pierburg AG. Фирменное, прекрасно иллюстрированое, учебное пособие по современным поршневым кольцам, выпущенное всемирно известной компанией Kolbenschmidt (Германия). Очень подробно дана информация по функциям поршневых колец, особенностям их работы в двигателе, детально рассмотрена конструкция современных видов колец, даны сведения по материалам, покрытиям и др. Описана диагностика функционирования колец в двигателе, приведены особенности монтажа колец и ремонта двигателя при замене колец.
Содержание: Основная информация о поршневых кольцах, Предъявляемые к поршневым кольцам требования, Три основные задачи поршневых колец, Виды поршневых колец, Наименования в поршневом кольце, Конструкция и форма поршневых колец, Функции и свойства, Монтаж и сервис, Оценка бывших в употреблении элементов, Оценка уже бывших в работе отверстий цилиндров, Монтаж поршней и поршневых колец, Запуск двигателя и его обкатка, Проблемы при уплотнении и повреждения колец, Смазывание и расход масла.

Руководство по определению неисправностей деталей и узлов автомобиля (SKF) (rus.) Техническая информация компании SKF. Подшипники ступиц колес, Водяные помпы, Ремни ГРМ, Натяжители и ролики ремня ГРМ, Элементы подвески. Опыт показывает, что большинство «дефектных» деталей, возвращаемых дистрибьюторам SKF, на самом деле таковыми не являются. Обычно их преждевременная поломка происходит из-за других факторов: от повреждений, вызванных смежными компонентами и системами, сбоями в их работе, до неправильной установки. «Руководство по определению неисправностей деталей и узлов автомобиля» компании SKF поможет Вам установить истинную причину выхода из строя изделия и причину поломки прямо на месте. В руководстве приведено описание наиболее распространенных признаков и причин преждевременных выхо-дов из строя, которое можно использовать как базовую информацию при их анализе.

Неисправности клапанов и их причины (rus.) Техническая информация Motorservice. В кратком, но информативном виде рассмотрены основные неисправности и дефекты клапанов в эксплуатации. Каждый случай сопровождается описанием и фотографией дефекта.

Ruville GmbH. Компоненты клапанного механизма (rus.) Техническая информация Ruville GmbH. В брошюре приведена подробная информация о конструкции и принципе действия компонентов клапанного механизма двигателя. Также рассматривается диагностика повреждений, оценка повреждений компонентов клапанного механизма с фотографиями.
Содержание: История, Клапанный механизм, Конструкция и принцип действия компонентов клапанного механизма, Системы регулирования фаз газораспределения, Текущий ремонт и сервисное обслуживание, Диагностика повреждений, оценка повреждений.

Компоненты клапанного механизма (rus.) Техническая брошюра Ruville GmbH. В фирменном материале приведена информация по истории развития клапанных механизмов, их конструктивных схемах, преимуществах и недостатках отдельных решений. Особое внимание уделено способам диагностики и ремонта клапанных механизмов.
Содержание: История, Клапанный механизм, Требования, Варианты конструкции, Зазор в клапанах, Регулирование зазоров клапанов, Конструкция и принцип действия компонентов клапанного механизма, Тарельчатые толкатели, Механический тарельчатый толкатель, Гидравлический тарельчатый толкатель, Кулисные коромысла с опорным компенсатором, Двуплечие коромысла со вставным компенсатором, Качающиеся коромысла со вставными компенсаторами, Верхнеклапанный механизм, Переключаемые компенсаторы зазоров клапанов, Системы регулирования фаз газораспределения, Общие сведения, Обзор различных концепций регулировки фаз газораспределения, Компоненты системы регулирования фаз газораспределения и их назначение, Регуляторы фаз газораспределения, Аксиально-поршневой регулятор, Пластинчатый регулятор, Различия между цепным и ремённым регуляторами, Различия между регулировкой фаз газораспределения на впуске и на выпуске, Клапан управления, Вставной клапан, Центральный клапан, Текущий ремонт и сервисное обслуживание, Замена механических тарельчатых толкателей, Замена гидравлических тарельчатых толкателей, Замена кулисного коромысла с опорным гидрокомпенсатором, Замена двуплечего коромысла со вставным гидрокомпенсатором, Общая информация для мастерских, Рекомендации по удалению воздуха из гидравлических компенсаторов зазоров клапанов в двигателе, Рекомендации по замене регуляторов фаз газораспределения, Диагностика повреждений, оценка повреждений, Общая оценка повреждений, Шумы во время прогрева двигателя, Появление шумов, когда двигатель прогрет, Появление шумов при «нагнетании», Остаточная грязь, Оценка повреждений компонентов клапанного механизма, Оценка повреждений тарельчатых толкателей, Оценка повреждений кулисных коромысел, Оценка повреждений системы регулировки фаз газораспределения.

Motor Service. Повреждения поршней — как выявить и устранить их (rus.) 4-e издание 2014 г. Техническая информация фирмы Kolbenschmidt.
В информативном учебном пособии фирмы Kolbenschmidt (это уже 4-е, обновленное издание этого пособия) приведены процедуры быстрой диагностики поршней при ремонте двигателя, детально описаны поломки поршневого пальца, повреждения на стопорах пальцев, повреждения поршневых колец, задиры в бобышках поршневых пальцев, стук поршней, причины чрезмерного расхода масла и др. Пособие великолепно иллюстрировано — для каждого случая повреждения или поломки приводятся фото, схемы, диаграммы и т.п. Каждая поломка или неисправность детально анализируется и указываются причины дефектов. В конце материала приведен словарь применяемых терминов.

Ruville GmbH. Компоненты ременного привода (rus.) Техническая информация Ruville GmbH. В брошюре приведена подробная информация о конструкции ременного привода привода, приведена информация по конструктивным особенностям, дефектам и неисправностям привода.
Содержание: Ремённые приводы в автомобилях, Газораспределительный механизм, Привод вспомогательных агрегатов, Натяжные и обводные ролики в ремённом приводе, Натяжные узлы для ГРМ, Натяжные узлы для привода вспомогательных агрегатов, Шкивы генератора с обгонной муфтой (механизм свободного хода генератора), Технические характеристики и принцип действия, Конструкция шкива генератора с обгонной муфтой, Хранение шкивов генератора с обгонной муфтой и обращение с ними, Проверка работы, Диагностика повреждений, Сервисное обслуживание.

Расход масла и утечка масла (rus.) Техническая информация Motorservice. 3-е издание, 2015 год. В фирменном учебном пособии описаны функции моторного масла, детально рассмотрено множество самых различных причин повышенного расхода масла (негерметичность уплотнений, разные утечки, расход на угар и др.). Пособие отличается информативностью и прекрасно иллюстрировано.

The Motor Oil Bible (eng.) Все что только можно знать о моторном масле. 🙂

Federal Mogul Corp. Техническое руководство по подшипникам (rus.) Техническая информация корпорации Federal Mogul Corp.
В фирменном материале дана базовая информация по подшипникам скольжения, используемых в поршневых двигателях. Подробно рассмотрены вопросы конструкции и технологии производства подшипников, аспекты их смазки и износа, эксплуатации и ремонта.
Содержание: Введение, Основные положения, Особенности конструкции вкладыша подшипника скольжения, Втулки и упорные шайбы, Шатунные шейки, Зазор подшипника, Масляная пленка, Материалы для подшипников скольжения, Технологии Federal-Mogul, использующиеся в материалах для подшипников, Заключение. 32 стр.

Elring. Прокладки головки блока цилиндров (rus.) В технической информации фирмы Elring Klingen AG описаны требования к прокладкам, особенности их конструкции и функционирования. Представлены типичные дефекты прокладки головки блока цилиндров: проникновение отработавших газов, утечки масла и охлаждающей жидкости и др. Проанализированы причины появления этих дефектов (перегрев и прогар, механические воздействия и т.п.). Представлена правильная технология установки прокладок на двигателе. Пособие хорошо иллюстрировано.

Техническая брошюра по фильтрам (rus.) Техническая информация Kolbencshmidt Pierburg AG. В фирменной технической информации рассмотрены вопросы фильтрации топлива, масла, воздуха. Даны базовые понятия фильтрации. Описаны различные конструкции фильтров, особенности их производства и эксплуатации.

Общая информация

Хонингование чугунных блоков цилиндров двигателей (rus.) Фирменное учебное пособие компании Kolbenschmidt.

Автомобильные двигатели. Теория и ТО (rus.) Классическое учебное руководство по конструкции, техническому обслуживанию, диагностике и ремонту автомобильных двигателей, предназначенное для обучения специалистов автосервиса в соответствии с программой сертификации Общества автомобильных инженеров США (SAE).
Материал книги, сопровождаемый сериями фотоснимков, охватывает все системы двигателя и включает описание их принципа работы и характеристик, признаков и причин возникновения типичных неисправностей, методик диагностики и ремонта с учетом особенностей конструкции различных типов серийных двигателей, а также технологий восстановления и замены изношенных деталей. В США эта книга выдержала четыре издания и является одним из самых популярных учебников по теории и техническому обслуживанию автомобильных двигателей. 592 стр. 45 Мб.
Содержание: Инструменты, крепеж и техника безопасности при выполнении работ, Принцип работы и типы двигателей, Принцип работы и методы диагностики системы смазки двигателя, Принцип работы и диагностика системы электроснабжения и электрического пуска, Принцип работы и диагностика системы зажигания, Принцип работы и диагностика топливной системы и системы снижения токсичности выхлопных газов, Принцип работы и диагностика системы охлаждения, Диагностика состояния двигателя, Демонтаж и разборка двигателя, Очистка двигателя, дефектоскопия и ремонт трещин в деталях двигателя, Измерения и расчеты, выполняемые при ремонте двигателей, Впускной и выпускной коллекторы, Техническое обслуживание головки блока цилиндров и направляющей втулки клапана, Техническое обслуживание клапана и седла клапана, Техническое обслуживание распределительного вала и клапанного механизма, Конструкция и техническое обслуживание блока цилиндров, Поршни, поршневые кольца и шатуны, Коленчатые валы и подшипники, Сборка двигателя, Установка двигателя в автомобиль и подготовка к работе, Приложения, Словарь терминов, Предметный указатель.

Проверка и замена компонентов вспомогательной трансмиссии. Замена ремня ГРМ (rus.) Видео. Учебный курс Dayco.
В видеоуроке рассказывают как правильно проверять ремни ГРМ, как определить степень износа деталей и компонентов, также подробно показывается поэтапный процесс подмены ремня ГРМ. 108 Мб.

VW Golf, VW Scirocco или VW Jetta — Тюнинг (rus.) 12 Mb. Эта книга — руководство, которое поможет тем, кто интересуется тюнингом Golf, Scirocco или Jetta. Теоретические и практические возможности повышения мощности и улучшения шасси разъясняются на многочисленных примерах. Так же прилагается обзор ассортимента покупных деталей и возможностей фирм, занимающихся выпуском аксессуаров для тюнинга.

Корки Белл — Maximum Boost / Турбонаддув (rus.) Турбонаддув. Проектирование, установка и испытания систем турбонаддува на русском языке.

Ремонт двигателей зарубежных автомобилей (1999) (rus.) Хрулев А.Э. Процессы, происходящие в автомобильных двигателях, их влияние на износ деталей и возникновение неисправностей. Особенности конструкции двигателей , влияющие на технологию их ремонта. Системы управления двигателем. Основные неисправности двигателей и их диагностика. Ремонт двигателей в специализированных мастерских и гаражах. Особенности демонтажа двигателей. Разборка двигателя. Дефектация деталей двигателя и подготовка их к ремонту. Способы ремонта и восстановления деталей двигателей. Сборка двигателя. Установка, запуск и эксплуатация двигателя после ремонта. Основные неисправности двигателей после ремонта, их причины и способы устранения. Приложения.

Если вы не нашли информацию по своему автомобилю — посмотрите ее на автомобили построенные на платформе вашего авто.
С большой долей вероятности информация по ремонту и обслуживанию подойдет и для Вашего авто.

Диагностика топливной системы автомобиля

Комплексная диагностика топливной системы автомобиля

Любому автолюбителю важно знать, что под словами “Диагностика автомобиля” подразумевается ряд определённых действий, направленных не только на выявление неисправности, но также и на поиск причин, повлёкших за собой выход из строя определённого узла или детали автомобиля.

Диагносты авторизованных дизельных сервисов в основном выполняют комплексную диагностику топливной системы автомобиля, от подключения диагностического комплекса до диагностики снятых узлов и агрегатов на специализированных стендах Hatridge AVM-2PC, Hatridge CRI-PC, BOSCH EPS-815, BOSCH EPS-708, BOSCH EPS-100, а также дефектацию и выявления причин неисправностей.

Условно диагностику топливной системы автомобиля можно разделить на следующие этапы:

• Разговор с водителем транспортного средства, при котором выявляются жалобы на работоспособность автомобиля в разных режимах работы, во многих случаях этот разговор позволяет сэкономить не только деньги, но и время.
• Компьютерная диагностика, включает в себя подключение диагностического комплекса к блоку управления автомобиля, считывание ошибок и параметров работы систем двигателя, при необходимости выезд на трассу и контроль за поведением автомобиля в движении.
• Подключение к автомобилю дополнительного диагностического оборудования, позволяющего выявить неисправность, не приступая к дорогостоящему демонтажу отдельных деталей топливо-воздушной системы.
• Снятие деталей топливной системы (ТНВД, форсунки, насос-форсунки) и диагностика их на специализированных стендах, считывание параметров работы в различных режимах работы и контроль отклонений от заводских параметров.
• Поиск причин, приведших к поломке деталей топливной системы, включает в себя визуальный осмотр топлива (испытания качества дизельного топлива проводятся в лабораторных условиях), топливных баков, системы фильтрации, топливной магистрали и прочих деталей топливной системы.

Что такое компьютерная диагностика топливной системы автомобиля

Не так давно, в переломный период смены систем управления автомобилем, перед автослесарями стал вопрос в том, как при помощи определённых блоков управления, выявить неисправность. Для этой цели производители автомобилей выпустили диагностическое оборудование, при помощи которого можно подключиться к электронной системе управления и считать ошибки, либо увидеть какие-то параметры в онлайн-режиме, а также проверить работоспособность отдельных узлов.

В общих чертах диагностическое оборудование поможет выявить:

• Показать активные и пассивные ошибки.
• Показать параметры работы различных систем.
• Удалить или ввести определённые данные.
• Выполнить калибровку и настройку узлов.
• Проверить работоспособность отдельных агрегатов

Ошибочно многие автолюбители считают, что под наименованием “Компьютерная диагностика автомобиля” – это считывание ошибок систем управления. На самом деле именно это понятие подразумевает начальную стадию комплексной диагностики.

Из опыта работы по ремонту дизельных автомобилей у клиентов топливного сервиса возникает одна ошибка – они едут к специалистам, которые называют свою работу “Компьютерная диагностика автомобиля”, но на самом деле получают лишь считывание ошибок с устным объяснением предположительных причин неисправности топливной системы, а также с советом ехать на BOSCH Дизель Сервис.

Когда надо ехать на диагностику топливной системы

Топливное оборудование современных автомобилей представляет собой сложную систему управления и подачи топлива в цилиндр двигателя. По этой причине не только ремонт, но и диагностику топливного оборудования надо доверять не только профессиональным мастерам, но и компаниям, которые имеют профессиональное оборудование.

Причинами того, что надо обратиться на дизельный сервис, являются:

• Повышенный расход топлива
• Нестабильная работа двигателя
• Рывки во время движения автомобиля
• Плохая тяга автомобиля
• Плохой пуск как на холодный двигатель, так и на горячий
• Запах топлива

Причины неисправности топливной системы автомобиля

Как бы ни хотелось это говорить, но основная проблема неисправности топливной системы находится в плохом качестве топлива. Хотя стоит заметить, что само топливо может быть и хорошее, полностью удовлетворяющее условия ГОСТ для дизельного топлива, а вот пока оно попадёт в камеру сгорания, то может засориться химическими примесями и посторонними частицами. Это происходит по разным причинам, основная из них – плохая система очистки топлива на автозаправочных станциях.

Причины, по которым дизельное топливо становится не пригодным к эксплуатации, могут быть различного характера, приведём лишь малую часть основных проблем:

• Заправился на АЗС сразу после слива топлива
• АЗС довольно старая, резервуары загрязнены, очистка не справляется с таким количеством грязи
• В хранилище топлива попала вода
• Несвоевременная замена элементов очистки топлива на АЗС
• Во время заправки топливом через горловину бака попала грязь или вода
• Негерметичен топливный бак автомобиля (в основном заборник или крышка бака)
• Хранение автомобиля с полупустым баком (образование конденсата)
• Коррозия топливного бака внутри, также отслаивание грунтовки (для баков из стали)
• Образование стружки при трении оторванной перегородки по корпусу топливного бака (для алюминиевых баков)
• Отслоение топливного фильтра (при использовании контрафактной продукции)
• Образование стружки из-за выхода из строя топливного насоса (в основном низкого давления)

Ремонт топливной аппаратуры автомобиля

В процессе диагностики выявляются неисправности топливной системы, которые приводят к ремонту или замене определённых узлов. Основные виды работ, которые производятся с топливной системой на дизельных сервисах являются:

• Замена датчиков, клапанов и прочего электрооборудования. Так основными являются датчик давления, дозирующий блок ТНВД, аварийный клапан и прочие.
• Снятие, диагностика, чистка и/или восстановление работоспособности форсунок/насос-форсунок.
• Снятие, диагностика и/или восстановление работоспособности ТНВД (топливный насос высокого давления) или насосной секции.
• Замена ТННД (топливный насос низкого давления)
• Замена топливных фильтров и прочих элементов очистки топлива.
• Чистка магистрали топливной системы (топливный бак, заборник, трубопроводы и прочие элементы).
• Генерация индивидуальных кодов, а также прописка их в ЭБУ (электронный блок управления) автомобиля.

Проведение комплексной диагностики топливной системы с последующим демонтажем/монтажом деталей, а также восстановлением работоспособности агрегатов топливной системы в одном месте (из одних рук), позволяет добиться максимального качества при ремонте автомобиля!

Диагностика и ремонт топливной системы дизельных двигателей

Диагностика и ремонт топливной системы дизельных двигателей

В нашем материале мы расскажем все тонкости о диагностике топливной системы дизельных двигателей, диагностике турбины, систем питания и электрооборудования.

Диагностика топливной системы дизельного двигателя – процесс, для которого недостаточно просто уметь пользоваться специализированными сканерами и другим оборудованием. Для гарантированного поиска неисправности важно знать принцип работы системы питания мотора, работающего на ДТ, и возможные симптомы различных проблем. Например, часто при самостоятельной диагностике сканером автомобилисты получают ошибку по датчику давления и просто меняют его. А потом удивляются, почему через короткий промежуток времени проблема с мотором проявляется снова. А ведь ошибка по датчику давления может говорить и о неисправностях ТНВД, форсунок и т.д. Поэтому нужно знать, куда «копать».

Материал подготовлен сайтом Auto-Science.ru

Диагностика системы питания дизельного двигателя: что включает в себя и как проводится

Процесс диагностики топливной системы дизельного движка сводится к следующему:

• Проверка работоспособности топливного насоса высокого давления (ТНВД).
• Оценка состояния форсунок.
• Проверка магистралей на предмет утечек в них.
• Диагностика электрооборудования.

Подавляющее большинство проблем с системой питания приходится именно на эти элементы. Также не стоит забывать и о насосах для подкачки топлива, трубопроводах низкого давления, в которых могут быть утечки, и топливных фильтрах. На турбированных движках часто вместе с проверкой топливной системы оценивают и работоспособность турбины. Давайте вкратце рассмотрим основные операции по диагностике элементов системы питания дизелей.

Диагностика электрооборудования дизельного двигателя

Для качественной оценки состояния электрооборудования дизеля потребуется специализированный сканер. Еще лучше, если его использование совмещать с применением мотор-тестера, который может быть подключен в любой участок электрической цепи. Сравнивая параметры управляющих сигналов с эталонными и оценивая имеющиеся в ЭБУ ошибки, можно найти проблему в электрике дизельного двигателя.

Проверка ТНВД дизельного мотора

Топливный насос высокого давления диагностируется в 3 этапа:

• Визуальный осмотр. В ходе него узел осматривается на предмет наличия подтеканий, механических повреждений и других проблем.
• Механическая диагностика ТНВД. Для этого насос нужно демонтировать с авто и частично разобрать. Механическая диагностика сводится к поиску заклинивших толкателей или плунжерных пар, дозаторов и других элементов. Также оценивается, насколько изношены втулки, плунжеры и другие компоненты.
• Проверка ТНВД на стенде. К ней, как правило, прибегают, если в ходе механической диагностики ничего выявить не удалось. Специализированный стенд позволяет имитировать работу топливного насоса высокого давления в реальных условиях и точно оценить состояние всех его элементов.

Видно, что визуальный осмотр и механическую диагностику вполне можно провести своими руками. Если же они не выявят каких-то проблем, потребуется помощь специалистов и проверка на стенде.

Процесс диагностики топливных форсунок дизельных двигателей

Примерно оценить состояние форсунок дизельного двигателя можно и без использования дорогостоящей аппаратуры. Достаточно подключить к обратке каждой из них по небольшой емкости (. шланги для форсунок должны быть одинаковой длины. ) и запустить двигатель на 1 минуту. Если за это время все элементы отдадут одинаковый объем топлива через обратку (он должен быть примерно 2-3 мл, но, в зависимости от двигателя, может быть и немного другим), тогда они работают нормально. Если же какая-то из форсунок «гонит обратку» больше других, с ней что-то не так.

Более детальная и глубокая диагностика этих элементов требует их демонтажа с автомобиля. Форсунки проверяются на специализированном стенде. При этом используется тест-план, который для изделий разных моделей от разных производителей свой.

Т.е. видно, что примерно оценить состояние форсунок может любой автомобилист. Но чтобы понять, что конкретно не так, потребуется помощь специалистов и использование дорогостоящего оборудования.

Проверка магистралей

Для проверки магистрали низкого давления используется специальный контрольный манометр. Он подключается между топливным насосом и фильтром тонкой очистки. Если давление в ней ниже 4 кгс/см2 (в зависимости от двигателя может разниться – уточняйте этот момент), есть проблемы. Нарушения герметичности магистрали высокого давления (что случается не очень-то и часто) обнаруживаются по характерным подтекам топлива.

Диагностика турбины дизельного двигателя

О проблемах этого узла можно судить по посторонним звукам, цвету выхлопа (белый или черный), а также по следам масла на воздушном фильтре. Вообще, турбина – узел, диагностировать который нужно на специальном оборудовании на СТО. Процесс сводится к проверке работы датчика давления воздуха, и оценке выхода из турбокомпрессора при помощи специального прибора, оснащенного манометром. По результатам этого делается заключение, стоит ли «лезть» в ТРК для поиска проблем.

ВАЖНО. Некоторые «мастера» диагностируют ТРК по наличию осевого люфта при выключенном двигателе. Но это не совсем верно. Для большинства турбин это нормально. В них есть люфт, т.к. есть масляный зазор: при работающем ДВС в него попадает масло (зазор пропадает) и крыльчатка скользит по масляной взвеси.

Видно, что процесс диагностики топливной системы дизельного двигателя довольно сложный и многогранный. Какие-то проблемы можно обнаружить самостоятельно, другие же найти под силу только специалистам при помощи сложного и дорогостоящего оборудования.