Avtoargon.ru

АвтоАргон
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Восстановление коленчатого вала 20-04С9

Восстановление коленчатого вала 20-04С9

Разработка структурной схемы разборки коленчатого вала 20-04С9. Техническая характеристика узла. Выбор рационального метода и маршрута восстановления детали. Технологические расчёты операций и определение экономической эффективности восстановления вала.

РубрикаТранспорт
Видкурсовая работа
Языкрусский
Дата добавления22.10.2014

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

УЛЬЯНОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ П. А. СТОЛЫПИНА

Кафедра «Технический сервис и ремонт машин»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА МАШИН»

на тему «Восстановление коленчатого вала 20-04С9»

Выполнил: студент 3 курса ССО

Проверил: Халимов Р.Ш.

1. Разработка структурной схемы разборки заданного изделия

2. Техническая характеристика узла

3. Выбор рационального метода восстановленной детали

4. Разработка маршрута восстановления детали

5. Технологические расчёты операций восстановления

6. Определение экономической эффективности восстановления деталей

Список использованной литературы

1. Разработка структурной схемы разборки заданного изделия

Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенности его деталей, необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.

Порядок снятия коленчатого вала:

— Установить подразборный двигатель на стенд для разборки, сборки. (кран-балка, подвеска, стенд);

— вывернуть винты крепления масляного поддона, снять его;

— вывернуть винты крепления маховика, снять его;

— вывернуть винт крепления, снять барабан ручного тормоза;

— снять масляный насос;

— снять шкив привода вентилятора;

— снять шестерни привода ГРМ и масляного насоса;

— открутить и снять крышки коренных подшипников;

— открутить и снять крышки шатунных подшипников;

— снять коленчатый вал

Сборка проводится в обратном порядке.

2. Техническая характеристика узла

Коленчатый вал 20-04С9 находиться в двигателе внутреннего сгорания СМД-14, двигатель это устройство, преобразующее какой-либо вид энергии в механическую. В свою очередь коленчатый вал (рисунок 1) — деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма

В процессе работы из-за действия нагрузок происходит ослабление посадок и износ шеек вала и посадочных мест, что требует восстановительного ремонта.

Из задания на курсовой проект принимаю величину износа шатунных шеек

Износ коренных шеек

Биение торца фланца 0,03мм.

Вал изготовлен из стали марки 40ХНМА, его подвергают термической обработке — нормализации.

Рисунок 1 Коленчатый вал 20-04С9

3. Обоснование рационального способа восстановления

Выбираем рациональный способ восстановления, руководствуясь тремя критериями:

технологическим критерием или критерием применимости;

технико-экономическим критерием (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Согласно технологическому критерию, устанавливаем, что дефекты коленчатого вала 20-04С9, поверхность под шестерню может быть устранена следующими способами: наплавкой в среде углекислого газа; вибродуговой наплавкой; наплавкой под слоем флюса; дуговой металлизацией; газопламенным напылением; ручной наплавкой; электромеханической обработкой.

При выборе рационального метода восстановления по критерию долговечности используем коэффициентом долговечности КД.

где КИ — коэффициент износостойкости; КВ — коэффициент выносливости; КСЦ — коэффициент сцепляемости.

Определяем КД по таблице 2 [3] для всех выбранных ранее способов:

Наплавкой в среде углекислого газа — КД = f(0,85; 0,95; 1) = 0,85

Вибродуговая наплавка — КД = f(0,85; 0,62; 1) = 0,62

Наплавка под слоем флюса — КД = f(0,9; 0,82; 1) = 0,82

Дуговая металлизация — КД = f(1,15; 0,9; 0,4) = 0,4

Газопламенное напыление — КД = f(1,15; 0,8; 0,73) = 0,73

Железнение электролитическое — КД = f(1,05; 0,8; 0,73) = 0,73.

Ручная наплавка — КД = f(1,1; 0,8; 0,7) = 0,7.

Наибольший коэффициент долговечности у наплавки в среде углекислого газа, КД = 0,85. Однако наплавка под слоем флюса также обеспечивает коэффициент долговечности КД ? 0,8. Поэтому для принятия окончательного решения определяем технико-экономический критерий по формуле 3.

где — коэффициент долговечности восстановленной поверхности;

— себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления , определяется из выражения

где Су — удельная себестоимость восстановления, руб./дм 2 ;

S — площадь восстанавливаемой поверхности, мм 2 .

Находим площадь восстанавливаемой поверхности:

где С — длина окружности шейки вала, мм;

D — диаметр шейки вала, мм;

l — длина шейки вала, мм.

Для наплавки в среде углекислого газа:

Для удобства составляем таблицу, куда заносим рассчитанные значения для выбранных способов.

Наплавки в среде углекислого газа

Наплавка под слоем флюса

По технико-экономическому критерию окончательно принимаем способ восстановления коленчатого вала 20-04С9, — наплавку в среде углекислого газа.

4. Разработка маршрута восстановления детали

После снятия и разборки вал нужно очистить от остатков смазочных материалов, коррозии и прочих загрязнений. Для этого используются различные моечные установки.

После мойки производится дефектации шейки с помощью микрометра и индикатора часового типа. Определяют отклонения от геометрической формы (конусность, овальность, и т.п.) и от заданного размера.

По результатам дефектации назначают механическую обработку — шлифование, с помощью которого восстанавливается правильная геометрическая форма.

После шлифования проводят операцию восстановления с помощью наплавки в среде углекислого газа. После операции восстановления производится микрометраж восстановленной шейки и делается вывод о годности детали.

Все операции заносим в маршрутную карту, указываем оборудование, приспособления и инструмент.

коленчатый вал деталь восстановление

5. Технологический расчет операции восстановления

Необходимо восстановить поверхность под посадку внутренней обоймы шестерни диаметром 38м и длиной 46мм.

Перед восстановлением деталь должна быть тщательно вымыта в моечной машине, а затем проводится микрометраж и деффектация шейки вала подлежащую восстановлению.

Расчёт и выбор режима наплавки.

Деталь устанавливают в центрах токарного станка 1К62, на котором смонтирована установка и технологическая оснастка для выполнения операции наплавки.

Режим наплавки выбираем в соответствии с таблицей 3.11 стр. 186 (4)

Диаметр электрода — 1,2 мм

Сила тока — 90…150 А

Напряжение — 19…23 В

Скорость наплавки — 35…40 м/ч (0,58…0,67 м/мин)

Смещение электрода — 5..8 мм

Шаг наплавки — 3 мм

Вылет электрода — 10…13 мм

Расход диоксида углерода — 6 — 8 л/мин

Определяем требуемую частоту вращения детали, т.е. число оборотов шпинделя станка при высадке:

где V — скорость, V = 0,63 м/мин;

D — диаметр шейки, D = 38мм.

Принимаем по станку 6 об/мин.

Определяем машинное время операции наплавки:

где — расчётная длина обработки, мм;

n — частота вращения, мин -1 ;

S- величина подачи, мм/об;

i — число переходов.

Определяем штучное время на операцию наплавки в среде углекислого газа детали коленчатого вала 240-1005015-Б, поверхность под шестерню:

принимается 0,5…0,6 от в зависимости от уровня организации производства.

6. Определение экономической эффективности восстановление деталей

Определим экономическую эффективность восстановления изношенного коленчатого вала 20-04С9. В условиях рыночной экономики как новые, так и восстанавливаемые детали реализуются потребителю по договорной цене. Однако очень важно определить возможные максимальную и минимальную цены на восстановленную деталь, при которых, с одной стороны, потребитель был бы заинтересован приобрести ее вместо новой детали, а с другой стороны, ее восстановление обеспечивало хотя бы нормативную рентабельность. Определим максимальную цену восстановления детали по формуле 9:

где КД — коэффициент долговечности восстановленной детали, для нашего способа восстановления (электромеханическая обработка) КД=0,85.

ЦН — цена новой детали, на данный момент, в среднем стоимость коленчатого вала 240-1005015-Б составляет 10 820 руб.

Соответственно определим максимальную цену восстановленного вала:

Определяем минимальную цену по формуле 10:

где — заводская себестоимость восстановления детали;

П — планируемая балансовая прибыль, руб.

Заводская себестоимость восстановления вала С3:

где — себестоимость устранения дефекта без учета затрат на очистку и дефектацию детали, руб., берем рассчитанное значение СВ = 23,8 руб. из 3 раздела;

Читать еще:  Starline a93 не показывает температуру двигателя

— стоимость дополнительных работ, которые необходимо выполнить при восстановлении детали (очистка, дефектация), руб.;

— затраты на приобретение ремонтного фонда (стоимость изношенной детали), руб.

Стоимость дополнительных работ принимается равным 10% от себестоимости устранения дефекта:

Стоимость изношенной детали:

Заводская себестоимость восстановления вала:

Прибыль П определяется из выражения 3.5:

где — норма прибыли, в процентах, принимаем в курсовом проектировании норму прибыли 25%

Определяем минимальную цену:

Таким образом, восстановленный коленчатого вал 240-1005015-Б целесообразно продавать по цене не выше 9197 и не ниже 1336 рублей.

Список использованной литературы

Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники / А.В. Шпилько, В И Драгайцев, П.Ф. Тулапин и др — М. Издат. комплекс «Родник», 1998. — 219 с.

Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. — М.: Колос, 2000. — 776 с.

Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления изношенных деталей: методические рекомендации по выполнению курсового проекта / Новиков B.C., Очковский Н.А. — М: ФГОУ ВПО МГАУ, 2008. — 44 с.

Технология ремонта машин / Е.А. Пучин, B.C. Новиков, Н.А. Очковский и др. под ред. R.A. Пучина. — М : КолосС, 2007. — 488 с.

Технология ремонта машин. Проектирование технологических процессов восстановления деталей / А.А. Махмутов. — Иркутск: ИрГСХА, 2003. — 99 с.: ил.

Схема сборки и разборки узла

Подобные документы

Назначение, устройство, анализ условий работы и дефекты коленчатого вала двигателя марки Д-240. Способы восстановления коленчатого вала. Проектирование технологического процесса восстановления коленчатого вала. Выбор рационального способа восстановления.

курсовая работа [2,4 M], добавлен 03.02.2010

Этапы и правила восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КаМАЗ. Описание детали и условий работы коленчатого вала. План технологических операций, направленных на устранение дефекта. Расчет приспособления, проект производственного участка.

курсовая работа [176,5 K], добавлен 19.04.2011

Назначение, устройство и условия работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130, анализ его дефектов. Количественная оценка программы, выбор способов и разработка технологического процесса восстановления вала. Выбор необходимого технического оборудования.

курсовая работа [1,0 M], добавлен 31.03.2010

Назначение устройства и работы коленчатого вала ЯМЗ-236. Виды неисправности, их дефектовка. Выбор и обоснование способов ремонта. Расчет и обоснование режимов обработки и нормирования. Определение себестоимости восстановления детали. Расчет числа рабочих.

курсовая работа [957,4 K], добавлен 06.05.2015

Характеристика проектируемого участка по ремонту двигателей автомобиля. Назначение, конструктивные особенности, условия работы Коленчатого вала. Разработка технологического процесса восстановления детали. Расчет численности производственных рабочих.

курсовая работа [443,1 K], добавлен 15.03.2015

Народнохозяйственное значение авторемонтного производства, восстановление деталей как его неотъемлемая часть. Выбор способа восстановления коленчатого вала автомобиля ГАЗ-2705. Режимы испытания автомобильных двигателей. Подъемно-транспортные средства.

курсовая работа [77,1 K], добавлен 11.09.2016

Характеристика автомобиля ЗИЛ-131. Ремонтный чертеж коленчатого вала двигателя и условия его работы. Схема технологического процесса устранения группы дефектов коленчатого вала двигателя автомобиля. Расчет количества основного оборудования на участке.

курсовая работа [1,2 M], добавлен 11.10.2013

Назначение, конструкция, механические свойства и условия работы коленчатого вала автомобиля. Анализ дефектов детали. Разработка техпроцесса и маршрута ее восстановления. Выбор режущего и измерительного инструмента. Расчет режимов обработки и норм времени.

курсовая работа [28,6 K], добавлен 10.11.2013

Общее устройство дизель-генератора. Соединение коленчатого вала дизеля с ротором генератора. Описание коленчатого вала. Динамический расчет и расчет коленчатого вала в первом положении в программе Microsoft Excel. Регуляторы температуры прямого действия.

курсовая работа [4,5 M], добавлен 29.04.2013

Выбор способа восстановления коленчатого вала ЗИЛ 4333. Последовательность операций технологического процесса ремонта. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Расчет количества основного оборудования.

курсовая работа [1,7 M], добавлен 25.03.2012

Восстановление деталей давлением

Процессы восстановления деталей давлением основаны на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешней силы изменять свою геометрическую форму без разрушения. Восстановление формы и размеров, главным образом втулок и полых валиков, пальцев, достигается за счет перераспределения металла самой детали в направлении к ее изношенным поверхностям.

Различают два вида пластической деформации: холодную и горячую. Первая, осуществляемая за счет приложения значительных внешних сил, сопровождается внутрикристаллическими сдвигами металла и его уплотнением. Холодную деформацию чаще всего применяют при ремонте деталей из цветных металлов.

Второй вид деформации достигается предварительным подогревом детали до ковочных температур. В этом случае происходят межкристаллические сдвиги металла, требуется меньшая внешняя сила, упрочнения металла не происходит и уменьшается опасность появления трещин. Наибольшее распространение среди процессов восстановления деталей давлением получили осадка, раздача и обжатие (рис. 3.3).

Осадка. Она характеризуется несовпадением направления внешней силы Р с направлением деформации 6 (рис. 3.3, а). Ее применяют для увеличения диаметров коротких валиков, пальцев и т. п. или для уменьшения размера отверстий втулок за счет уменьшения их высоты. Перед осадкой в имеющиеся во втулке отверстия, канавки или прорези помещают соответствующие вставки, чтобы предотвратить их деформацию. Оправки, ограничивающие деформацию втулки по отверстию, принимают на 0,2 мм меньше его диаметра, а оправки, ограничивающие раздачу втулки по наружному диаметру, — на 0,2 мм больше последнего с учетом припуска на механическую обработку. Втулки 2 осаживают прессом усилием Рдо исчезновения зазора с между оправками 1 и 3. При этом деформируемый металл заполняет боковой зазор между оправками и втулкой. Окончательно отверстие обрабатывают развертками или на станке. При восстановлении осадкой сильно нагруженных втулок (например, втулки верхней головки шатуна) допускается

Рис. 3.3. Схемы восстановления деталей способами давления: а — осадка; б — раздача; в — обжатие; 1, 3 — оправки; 2, 11 — втулки; 4, 5 — нижняя и верхняя части кондуктора; 6- прошивка; 7- ручка; 8 — поршневой палец; 9 — кондуктор; 10 — толкатель; 12 — матрица; Р — внешняя сила; 5 — направление деформации; С — зазор между оправками; D — диаметр оправки

уменьшение нормальной высоты не более 5 %, в остальных случаях-до 15 % высоты.

Раздача. При раздаче направления силы Р и деформации 8 (рис. 3.3, б) совпадают. Раздача применяется для восстановления размеров наружного диаметра полых деталей (пальцы, втулки, оси и т.п.). Для примера приводится процесс восстановления поршневого пальца дизеля Д100 холодной раздачей. Процесс состоит из следующих операций: сортировки, отжига, раздачи, термической и механической обработки.

Сортировка пальцев позволяет избежать непроизводительных расходов по их цементации. При сортировке устанавливают, подвергались пальцы раздаче ранее или нет. Если раздача производится впервые, то после нее пальцы можно обработать на станке, сохранив достаточный для работоспособности пальца цементационный слой. Допускается снятие слоя цементации толщиной до 0,35 мм. Вторично раздаваемые пальцы, как правило, надо цементировать. Кроме того, сортировка пальцев по группам с разницей в диаметрах отверстий 0,2 мм делается для подбора оправок.

Отжиг (высокий отпуск) делают для придания материалу пальца необходимой пластичности. Нагрев и выдержка при 880. 890 °С в течение 0,5. 1 ч, затем охлаждение до температуры окружающей среды.

Раздача ведется прошивками 6 (диаметром 47,2; 47,4 и 47,6 мм), пропускаемыми через отверстие пальца (см. рис. 3.3, б). Припуск на механическую обработку 0,20 мм.

Термическая обработка проводится после раздачи. Если сохранился старый цементационный слой, то палец подвергают только закалке: нагрев и выдержка 0,5. 1 ч при температуре 760. 800 «С, затем охлаждение в масле комнатной температуры. Для снятия внутренних напряжений делают низкотемпературный отжиг: нагрев до 180. 200 «С с последующим охлаждением на воздухе. Палец нагревают в соляной ванне, в электрической печи или на высокочастотной установке.

Механическая обработка состоит из шлифования и полирования до размеров и шероховатости, предусмотренных чертежом. Кроме того, обязательно проверяют твердость рабочей поверхности и отсутствие на ней трещин.

Обжатие. Данный процесс характеризуется совпадением направлений силы Р и деформации 6, при этом у полых деталей в процессе обжатия уменьшается как внешний, так и внутренний диаметр (рис. 3.3, в). Обжатие применяют в тех случаях, когда нужно восстановить нормальную посадку по внутреннему диаметру различных втулок из цветных металлов. Уменьшение наружного диаметра втулки в результате обжатия компенсируется одним из способов наращивания.

Читать еще:  Pontiac vibe сколько масла в двигатель

Способы восстановления деталей давлением просты. Они дают возможность экономить цветные металлы и высококачественные стали. Применение этих способов ограничивается наличием в деталях необходимого запаса металла.

Капитальный ремонт двигателя

    144 4 152k
    30 0 40k

Калькулятор расчета мощности двигателя автомобиля

5 способов произвести расчет мощности двигателя автомобиля. Калькулятор для определения мощности ДВС онлайн

Капитальный ремонт двигателя – процесс, во время которого мотор в целом и все его узлы в частности доводятся до кондиции, максимально близко соответствующей состоянию, в котором двигатель вышел с завода. В понятие такого ремонта входит: разборка и очистка двигателя, проверка всех узлов на наличие дефектов, замена при необходимости, ремонт и приведение в идеальное состояние коленвала, блока цилиндров, систем подачи топлива, масляной смазки и охлаждения, ремонт кривошипно-шатунного механизма.

Не стоит путать подобный ремонт с такой процедурой, как переборка двигателя. Она включает в себя лишь разборку и замену тех элементов, которые пришли в негодность. Капремонт двигателя делается тогда, когда определяется низкая компрессия и потеря мощности, возникающая из-за естественного пробега автомобиля.

Причины и признаки приближения ремонта

Перечислим кратко причины и признаки, по которым водитель может определить, что необходимо делать капитальный ремонт двигателя. Итак, к признакам относится:

  1. Возникновение стука в КШМ (кривошипно-шатунный механизм).
  2. Снижение давление масла (об этом сигнализирует лампа на приборной панели). Однако учтите, что единоразовое снижение давления не означает, что нужна «капиталка». Однако если снижение появляется регулярно и через короткое время, то нужна дополнительная диагностика.
  3. Повышенный расход масла. Здесь та же логика, что и в предыдущем пункте. Если вы очень часто заливаете масло, существует вероятность, что надо проводить капитальный ремонт двигателя.

Лампа снижения давления масла на приборной панели

Теперь рассмотрим причины, из-за которых возникают описанные выше проблемы.

  1. Закоксовывание масляных каналов, значительное загрязнение, старение масла или использование некачественного.
  2. Выход из строя или значительный износ подшипников скольжения в КШМ и/или вкладышей коленчатого вала.
  3. Падение компрессии может быть вызвано износом колец поршня, прогоранием клапанов или прокладки главного блока цилиндров.
  4. Повышение расхода масла возникает по самым разным причинам. Это может быть снижение эластичности маслосъемных колпачков газораспределительного механизма или закупоривание сгоревшим маслом маслосъемных поршневых колец.

Теперь вкратце остановимся на действиях, которые полезно выполнять каждому водителю для предотвращения частых ремонтов двигателя и продления срока между очередными «капиталками».

  1. Регулярно контролировать уровень и состояние моторного масла. Производить его замену в соответствии с рекомендациями производителя, а при его неудовлетворительном состоянии — чаще.
  2. Не допускать перегрева двигателя. В том числе следить за состоянием охлаждающей системы в целом и ее отдельных узлов в частности. В том числе регулярно проверять состояние и уровень охлаждающей жидкости, а при необходимости доливать ее.
  3. Использовать качественное топливо. Плохой бензин или солярка имеют в своем составе много вредных примесей, которые в процессе сгорания остаются на поверхности отдельных частей мотора, ускоряя его износ.
  4. Не перегружать двигатель. В частности, не возить грузы, масса которых превышает указанную производителем авто, в том числе не буксировать тяжелые прицепы.
  5. Не допускать длительной работы на холостых оборотах. При этом скорость появления нагара на поверхности цилиндров и свечах увеличивается.
  6. Придерживаться спокойного стиля езды. Старайтесь избегать резких разгонов и торможений, работы двигателя на повышенных оборотах (в красной зоне тахометра), частых переключений передач и так далее.

Этапы капремонта двигателя

Выполнение капитального ремонта двигателя можно разделить на несколько этапов:

Первый. Демонтаж двигателя, его разборка и чистка всех узлов в отдельности.

Второй. Диагностика и идентификация повреждений на всех деталях, определение степени их износа.

Третий. Поиск дефектов в деталях двигателя. Этот этап можно разделить на отдельные процедуры:

  • определение наличия трещин на блоке двигателя;
  • измерение соответствующих зазоров;
  • дефектовка коленчатого вала;
  • измерение геометрии всех трущихся деталей, сравнение размеров с заводскими и определение отклонений от нормы.

Четвертый. Ремонт головки блока цилиндров:

Удаление нагара с ГБЦ

  • ликвидация трещин;
  • замена или реставрация направляющих втулок;
  • замена или, при возможности, восстановление фасок седел клапанов;
  • выбор и установка новых маслосъемных колпачков;
  • замена или реставрация распредвала, клапанов, толкателей.

Пятый. Ремонт блока цилиндров:

  • расточка, абразивная обработка цилиндров и установка новых гильз;
  • ликвидация трещин в блоке;
  • ремонт ниши коленвала;
  • выравнивание привалочной плоскости.

Шестой. Ремонт и восстановление коленчатого вала.

Седьмой. Сборка и монтаж двигателя.

Восьмой. Обкатка двигателя на холодную — длительная работа ДВС на холостом ходу. Данная процедура позволяет притереться всем элементам для стабильной будущей работы двигателя.

Девятый. Завершающий этап капремонта — регулировка следующих показателей:

  • оборотов на холостом ходу;
  • уровень токсичности выхлопных газов (СО);
  • зажигания.

Стоимость капитального ремонта двигателя в 2020 году

Многих водителей интересует цена капремонта двигателя. Перед тем как перейти непосредственно к оценке покупаемых материалов и стоимости работ, следует уточнить, что для разных моделей машин цены также будут разными. Это обусловлено естественной разницей в стоимости запчастей. Кроме того, может быть выполнен разный объем работ. Поэтому все индивидуально.

Выполняемые работыСтоимость для ВАЗ 2101-2112 по состоянию на лето 2020 годаСтоимость для иномарок по состоянию на лето 2020 года
Полная переборка двигателя со снятиемОт 9500 до 12000 рублейОт 15000 рублей
Замены прокладки головки блока цилиндраОт 2500 до 4500 рублейОт 4600 рублей
Замена коллекторной прокладкиОт 1300 до 2200 рублейОт 2200 рублей
Замена прокладки поддонаОт 1000 до 2000 рублейОт 2100 рублей
Замена цепи/ремняОт 1200 до 1800 рублейОт 1500 рублей
Замена маслосъемных колпачковОт 1800 до 3500 рублейОт 2500 рублей
Ремонт головки блокаОт 5000 до 7500 рублейОт 6000 рублей
Регулировка клапановОколо 800 рублейОт 1000 рублей
Замена сальников заднего коленвалаОт 2500 до 3500 рублейОт 6500 рублей
Подтяжка цепиОколо 500 рублейОт 500 рублей
Замена опоры двигателяОколо 500 рублейОт 800 рублей
Выполнение контрольно-диагностических работ
Диагностика двигателя сканером на наличие ошибок, проверка текущих данных работы двигателяОколо 850 рублей
Замер компрессии — 4/6/8 цилиндрового двигателяОт 400/600/800 рублей

Помните, что в некоторых случаях выполнять капитальный ремонт обойдется дороже, чем покупка нового двигателя. Например, в случае, если предполагается выполнение большого объема работ с замена дорогих запчастей. В любом случае, этот вопрос необходимо обсуждать и вычислять стоимость индивидуально в каждом случае.

Пробег и гарантии при выполнении капремонта

Когда необходимо выполнять капитальный ремонт двигателя? Точную информацию вы найдете лишь в мануале вашего авто. В общих же словах можно ответить так: у отечественных машин пробег до выполнения соответствующих ремонтных работ составляет около 150 тысяч километров, у европейских иномарок — около 200 тысяч, а у «японцев» — 250 тысяч.

Что касается гарантии на выполненные работы, то здесь дело не только и не столько именно в ремонтных процедурах, сколько в качестве используемых при этом запасных частей. Если сказать в двух словах, то они обязательно должны быть с гарантией. К сожалению в наше время купить откровенный брак или подделку. Поэтому старайтесь покупать запасные части в магазинах, имеющих соответствующие лицензии, и желательно у проверенных продавцов. Это сведет к минимуму риски покупки некачественных товаров, а соответственно, увеличит вероятность соблюдения гарантии.

Выполнение капитального ремонта

В настоящее время практически все СТО, выполняющие капитальные ремонты двигателей, дают гарантию на свою работу. Как правило, она составляет 20. 40 тысяч километров пробега. Хотя если двигатель отремонтирован хорошо, то проблем не должно возникнуть при значительно больших пробегах. Необходимо помнить, что после проведения капремонта двигатель наиболее подвержен новым поломкам в силу притирки новых деталей и узлов. Поэтому на первых 10 тысячах километров пробега старайтесь ездить в щадящем режиме, без резких рывков, ускорений и не на больших оборотах двигателя.

В связи с тем, что во время капитального ремонта мастерам приходится выполнять много сложных процедур, то время, потраченное на него, может оказаться значительным. Например:

  • Если необходимой запчасти на СТО нет и необходимо ждать ее доставки из-за рубежа, то срок выполнения ремонта может растянуться на 15. 20 и более дней (во многом зависит от сроков поставки необходимой детали).
  • В случае наличия необходимых деталей, отсутствия оборудования для выполнения ремонта срок может растянуться на 5. 8 дней.
  • Если же на СТО есть обычно капитальный ремонт занимает 3. 4 дня, если не возникнет дополнительных препятствий или сложностей.

Желательно перед работой заранее оговорить с мастерами не только стоимость ремонта, но и сроки его выполнения. А лучше заключить официальный договор, имеющий юридическую силу. Это избавит вас от возможных недоразумений в будущем.

Вместо заключения

Напоследок хочется привести такую аксиому: ресурс работы двигателя напрямую зависит от ресурса работы его отдельных элементов. У иномарок ресурс обычно составляет 250-300 тысяч километров, в то время как у отечественных автомобилей только 150 тысяч. Чтобы двигатель работал как можно дольше без поломок, стоит соблюдать правила эксплуатации, которые были установленные заводом изготовителем, и проводить регулярное техническое обслуживание.

Технология восстановления деталей

Тема 4. Технология восстановления деталей

Классификация способов восстановления деталей

Основной причиной выхода из строя деталей нефтепромысло- вых машин является механический и абразивный износ.

Под восстановлением изношенной детали понимают ремонт с доведением ее размеров, геометрической формы, чистоты поверхно- сти и поверхностной твердости до первоначальных.

Способы восстановления изношенных деталей:

1) восстановление деталей механической обработкой путем по- лучения новых ремонтных размеров, заменой части детали или до- бавлением целой детали;

2) восстановление давлением, когда деталь подвергается осадке, раздаче, обжатию, накатке;

3) наращивание изношенной детали слоем металла наплавкой, металлизацией, гальваническими покрытиями.

Следует отметить, что детали, имеющие механические поврежде- ния в виде деформаций и изломов, могут быть также восстановлены ме- ханической обработкой, давлением и сваркой. В последнее время полу-

Рекомендуемые файлы

чил распространение способ восстановления деталей склеиванием.

Восстановление изношенных деталей механической обработкой

Истирание поверхностей пар трения в процессе работы проис- ходит неравномерно. Эта неравномерность определяется характером действия сил в сопряжениях. Так, кривошипно-шатунный механизм двигателей внутреннего сгорания, насосов приводит к износу цилин- дров и втулок в виде овала. При неизменном направлении сил на вал подшипники скольжения будут иметь односторонний износ. При не- допустимом изменении геометрической формы детали работа сопря- жения сопровождается ударами, что является причиной аварийного износа и вибрации всего механизма. Нормальная работа сопряжения восстанавливается путем исправления геометрической формы одной из деталей сопряжения механической обработкой до определенного ремонтного размера. Таким методом восстанавливают коленчатый вал. При износе шеек их шлифуют под очередной ремонтный размер, а затем полируют. Вкладыши ставят новые, того же ремонтного раз- мера. Шейку вала или отверстие подвергают механической обработке с целью получения правильной геометрической формы, а затем на- прессовывают на вал или запрессовывают в обработанное отверстие

втулку. В случае необходимости втулка может дополнительно стопо- риться штифтами или винтами. После установки втулка обрабатыва- ется для получения первоначального номинального размера детали. Толщина стенки втулки не должна быть менее 2–2,5 мм.

Резьбовые соединения под шпильки с изношенной резьбой мо- гут быть восстановлены как методом ремонтного размера, когда гнез- до рассверливают и нарезают резьбу большего диаметра, так и добав- лением дополнительной детали – ввертыша.

При этом резьбовое отверстие растачивают под больший диа- метр и нарезают внутреннюю резьбу. Ввертыш представляет собой втулку с наружной и внутренней резьбой. Внутренняя резьба имеет размер изношенной и восстанавливаемой резьбы гнезда, наружная резьба соответствует вновь нарезанной резьбе гнезда. Для завинчива- ния ввертыш стопорится шпилькой.

Восстановление изношенных деталей давлением

Этот способ восстановления основан на использовании пла- стичности нагретого или холодного металла. Под действием прило- женных сил деталь меняет свою геометрическую форму при неизмен- ном объеме (рис. 1). Термообработанные детали перед восстановле- нием должны быть подвергнуты отжигу.

Рис. 1. Схемы действия сил при восстановлении деталей давлением

Изношенные втулки восстанавливают следующими способами: а) обжатием под прессом при помощи матрицы, при этом

уменьшают внутренний диаметр втулки на величину износа и при- пуска на последующую обработку, после чего наружный диаметр на- ращивают наплавкой или металлизацией;

б) раздачей путем продавливания на прессе через внутреннее отверстие втулки стальных шариков, что позволяет восстановить на-

ружный диаметр цилиндрических полых деталей с наружной рабочей поверхностью, например, втулок цепей;

в) осаживание под прессом, когда уменьшается высота втулки,

но увеличивается толщина стенки.

Осаживанием можно восстанавливать наружный диаметр ци- линдрических деталей типа валик или диск;

г) вытяжкой, в отличие от осадки, можно восстановить длину детали за счет уменьшения ее наружного диаметра;

д) накаткой, применяемой для увеличения наружного диаметра изношенных шеек валов с тем, чтобы получить необходимый натяг

с внутренним кольцом подшипника качения.

Восстановление деталей машин наплавкой и сваркой

Сваркой восстанавливают коленчатые валы, цилиндры дизелей, насосов, валы и другие детали нефтепромыслового оборудования, ра- ботающего в тяжелых условиях динамических и вибрационных на- грузок.

Распространенными методами ремонта и восстановления дета- лей являются сварка и наплавка электрическая или газовая.

Электрическая дуговая сварка – это сварка плавлением, где ис- точником тепла является электрический дуговой разряд. Наплавка – частный случай сварки. Различают вибродуговую наплавку, наплавку

и сварку электродами с покрытиями, под слоем флюса. Процесс на-

плавки и сварки может вестись вручную, полуавтоматически и авто- матически. Ручная сварка имеет малую производительность труда и в большинстве случаев не обеспечивает однородности шва по длине, так как сварщик сам подает электрод в сварочную ванну, поддержи- вая постоянной длину дуги. Преимуществами ручной сварки является высокая маневренность, необходимая при восстановлении деталей сложной конфигурации, универсальность и простота применяемого оборудования.

При автоматической сварке или наплавке деталь или электрод перемещается равномерно вдоль шва при постоянной скорости пода-

чи электродной проволоки в зону шва. Длина дуги остается постоян- ной, что обеспечивает высокое качество шва. Производительность ав- томатической сварки в 5–10 раз выше ручной.

Газовая сварка отличается от электродуговой тем, что высокая температура, необходимая для плавления основного и присадочного металлов, создается в процессе сгорания горючего газа в кислороде. Газовое пламя не только плавит металл, но и, выполняя роль флюса, изолирует ванну от контакта с атмосферой, не допуская растворения в расплавленном металле кислорода и азота воздуха, что снизило бы прочность шва.

Сваривать можно все металлы и сплавы, но с той или другой степенью сложности. По свариваемости их разделяют на хорошо, удовлетворительно, ограниченно или плохо сваривающиеся.

К хорошо сваривающимся относят малоуглеродистые и низколе- гированные стали. Стали с содержанием углерода от 0,35 % и выше свариваются при температуре подогрева до 350 °C . Плохо сваривают- ся высокоуглеродистые стали, чугунные, цветные металлы и сплавы.

Технологический процесс восстановления деталей сваркой или наплавкой состоит из следующих операций:

Вам также может быть полезна лекция «Общие понятия теории».

1) подготовки, заключающейся в очистке наплавляемой поверх- ности от окалины и ржавчины, а при сварке двух деталей – в разделке

2) подогрева детали до необходимой температуры, а если восста- навливают термообработанную деталь, ее следует подвергнуть отпуску;

3) сварки или наплавки детали;

4) термообработки наплавленного слоя или всей детали;

5) механической обработки, обеспечивающей заданные размеры и качество рабочих поверхностей детали.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector